در یک نگاه کلی و از نقطه نظر روش‌های مرسوم تولید فولاد در ایران و در مقایسه با تکنولوژی‌های تولید فولاد خام در جهان، به جرات می‌توان قضاوت کرد. در گذشته و به دلیل ارزان بودن انرژی و دسترسی به ذخایر سرشار گاز طبیعی، تکنولوژی بسیار سخاوتمندانه‌ای به عنوان روش اصلی تولید فولاد در ایران انتخاب شده و بنابراین عمده تولید فولاد خام ایران از آن زمان تاکنون بر همین اساس بنا نهاده شده است. تصویر کلی این ادعا به این صورت است که برای به دست آوردن یک تن فولاد خام، علاوه بر مصرف حدود ۲٫۵ تن سنگ‌آهن، در حدود ۴۰۰ تا ۵۰۰ متر مکعب گاز و حدود یک هزار کیلووات ساعت برق مصرف می‌شود و متاسفانه این اعداد زمانی رنگ واقعیت به خود می‌گیرند و در دید ناظر بیرونی قابل توجه جلوه می‌کنند که باید در حدود ۲۰ درصد از مذابی که با این حجم از انرژی تولید شده است، به عنوان سرباره کوره اصلی دور ریخته شود و عملا در شرایط فعلی کشور که با بحران انرژی روبه‌رو هستیم، بخش عمده‌ای از این انرژی گران‌قیمت برای تولید ضایعات جانبی فرایندهای تولید فولاد خام درکشور در حال از دست رفتن است.

علاوه‌براین در تابستان، مشکلات برق و در زمستان، معضلات گاز صنایع سبب از بین رفتن حداقل ۲۰ درصد از ظرفیت تولید کشور شده است. از سوی دیگر، افزایشات مداوم هزینه‌های انرژی و صدور قبوض «علی­‌الحساب» طی سالیان اخیر و سایه «عطف به ما سبق» شدن آن‌ها و در واقع ترس از ایجاد هزینه‌های جدید تولید برای محصولی که مدت‌ها قبل تولید و بعضا فروخته شده، سبب افزایش این نااطمینانی شده است. به صورت کلی، میزان مصرف انرژی در بخش‌های مختلف زنجیره تولید فولاد در نمودار ذیل آورده شده است.

از سوی دیگر و به روایت آمارهایی که توسط انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران ارائه شده، در سال گذشته صرفا ۲۴ میلیون تن از ۳۲ میلیون تن فولاد میانی تولید شده در کشور مصرف شده است. به عبارتی، حداقل ۲۵ درصد از ظرفیت تولید فولاد کشور به صورت مازاد بر نیاز تولید می‌شود که متاسفانه دستورالعمل‌های متعدد و بعضا «دفعتا لازم‌الاجرا» به خصوص در زمینه صادرات و برگشت ارز حاصل از صادرات، سبب افت ۵۰ درصدی صادرات اسلب و ۲۶ درصدی فولاد میانی در سه ماهه ابتدایی سال جاری شده است؛ آن هم برای صنعتی که ۲۵ درصد تولید مازاد بر نیاز دارد.

آن روی سکه این حجم از کاهش میزان صادرات، افزایش عرضه در بازار داخل است که متاسفانه می‌تواند به عنوان یکی از دلایل شرایط رکودی فعلی بازار فولاد کشور باشد. دستورالعمل اخیر برگشت ارز حاصل از صادرات (چه محصولی که به صورت ارزی فروخته شده و چه محصولی که در رینگ صادراتی بورس کالا فروخته شده و قرار است خریدار آن را اظهار کند و متعهد بازگرداندن ارز حاصل از صادرات آن باشد)، در کنار نرخ‌‎های ارز در سامانه نیما را می‌توان اصلی‌ترین دلایل افت شدید صادرات و رکود در بازار داخل دانست.

نمودار فوق روند قیمت گندله، شمش فولادی و آهن اسفنجی را از سال ۱۴۰۱ نشان می‌دهد. همان‌گونه که گفته شد، شرایط رکودی بازار فولاد را می‌توان در دامنه تغییرات قیمت شمش و آهن اسفنجی به وضوح مشاهده کرد. عامل دیگری که به عنوان چالش بعدی فولادسازان در شرایط کنونی می‌توان نام برد، عدم توازن در زنجیره فولاد است که اثر آن را در نمودار بالا به وضوح می‌توان دید؛ به نحوی که علی‌رغم افزایش ۳۰ درصدی قیمت گندله از سال ۱۴۰۱، متاسفانه روند قیمتی شمش بیلت در دامنه ۱۸ هزار تا ۲۲ هزار در طول این مدت در نوسان بوده است.

در نمودار فوق، روند حاشیه سود صنعت فولاد در بخش تولید شمش آورده شده است. همان‌گونه که مشاهده می‌شود، اثر جمیع عواملی که در بالا ذکر شده، به وضوح در روند حاشیه سود این صنعت منعکس شده است و به عبارتی می‌توان به صرف استناد به این نمودار دغدغه­‌ای که در ابتدا عنوان شد را به تصویر کشید. از نگاه متخصصان امر، در شرایط کنونی ناجی این صنعت، حمایت دولت و نهادهای بالادستی در بخش‌های مختلف خصوصا در تسهیل فضای کسب‌وکار است. متاسفانه دستورالعمل‌های متعدد و تشدید مشکلات تامین سرمایه در گردش مهم‌ترین موضوعی است که باید در اسرع وقت سامان‌دهی شود.

اختصاص اعتبارات بلندمدت جهت بهینه‌سازی و به‌روزرسانی ماشین‌آلات به منظور افزایش راندمان خط تولید و کاهش ضایعات، در کنار تسهیل شرایط صادرات (از روش‌های برگشت ارز تا رفع عوارض و مالیات محصولات صادراتی) به منظور افزایش ظرفیت‌های ارزآوری کشور از جمله عوامل دیگری است که باید دولت و نهادهای بالادستی برای احیای این صنعت به آن اهتمام ورزند.

با توجه به هزینه‌های گزاف مصرف شده در تولید و استحصال ضایعات سرباره، خرسک، ته تاندیش و سایر ضایعات غیرقابل اجتناب خط تولید، شرکت آهن و فولاد ارفع در زمینه بهینه‌سازی و افزایش راندمان خط تولید و افزایش ظرفیت واحد احیا و فولادسازی اقدامات متعددی انجام داده که منجر به افزایش ۲۵ درصدی ظرفیت تولید واحد فولادسازی و ۵۰ درصدی ظرفبت واحد احیا شده است و همین موضوع، سبب ثبت رکوردهای پی در پی در واحدهای فولادسازی و احیا شده است. از سوی دیگر، این شرکت به منظور بازیافت ضایعات خط تولید اقدام به خرید و نصب ماشین‌آلات خردایش و بازیافت ضایعات فلزی خط تولید کرده است.

همان‌گونه که عنوان شد، متاسفانه بحران انرژی و قطعی برق در تابستان و گاز در زمستان، سبب از دست رفتن بخشی از ظرفیت تولید شرکت شده است. بر همین اساس شرکت آهن و فولاد ارفع اقدام به اجرای طرح ذخیره‌سازی گاز طبیعی مایع جهت مقابله با افت فشار گاز در زمستان و احداث نیروگاه خودتامین جهت تامین برق در تابستان کرده و امید است با بهره‌گیری از تلاش شبانه‌روزی نیروهای متخصص شرکت و اقدامات اتخاذ شده، بخشی از حاشیه سود از دست رفته بازیابی شود.

انتهای پیام//