مدیر اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی شرکت فولاد مبارکه گفت: با گذشت بیش از ۳۰ سال از راه‌اندازی شرکت فولاد مبارکه و فرسوده شدن تجهیزات تولید، پروژه نوسازی و افزایش ظرفیت مجموعه واگن‌برگردان شماره یک واحد انباشت و برداشت ناحیه آهن‌سازی بدون حضور کارشناسان خارجی در تابستان سال ۱۴۰۳ و با رعایت کامل موارد ایمنی و در موعد مقرر با موفقیت انجام شد.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه، رضا خادم‌ کیمیایی بیان کرد: کنسانتره آهن به‌ طور عمده از طریق خطوط راه‌آهن و به‌ وسیله واگن‌های ۶ محوره و چهارمحوره، تحویل ایستگاه تخلیه واگن می‌شود. این واگن‌ها با برنامه‌ریزی به‌ عمل‌ آمده از طریق دو خط واگن‌برگردان‌ شماره یک و دو تخلیه می‌شوند.

وی با بیان اینکه ظرفیت اسمی تخلیه واگن‌برگردان شماره یک طبق طرح اولیه، سالانه چهار میلیون و ۵۰۰ هزار تن با ۳۰۰ روز کاری طراحی شده بود، ادامه داد: با گذشت حدود ۳۰ سال از راه‌اندازی مجموعه واگن‌برگردان شماره یک و با افزایش بار واگن‌ها به بیش از پنج میلیون تن و استهلاک و عمر بالای تجهیزات، مشکلات عدیده‌ای نظیر فرسوده شدن و خستگی سازه چرخان اصلی، آب‌گرفتگی و عدم کارایی سیستم ویل گریپرها، تعمیرات متعدد سیستم واگن کلمپ، شکستگی‌های متعدد در بازوی ایندکسر و… ایجاد شده بود.

مدیر اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی شرکت فولاد مبارکه افزود: هدف از اجرای این پروژه نوسازی کامل مجموعه واگن‌برگردان شماره یک شامل واگن‌برگردان، ایندکسر، ویل گریپر، سیستم هیدرولیک، صفحه بلوکینگ کلمپ‌ها و سیستم برق و اتوماسیون به نحوی است که واگن‌برگردان شماره یک بتواند در طول یک روز کاری به‌ جز زمان‌های نظافت و تعویض خطوط و تعویض شیفت و واگذاری واگن که حدود ۶ ساعت در شبانه‌روز است، ظرفیت تخلیه ۲۶۰ واگن را داشته باشد و ظرفیت تخلیه نیز تا ۱۵ واگن در ساعت ارتقا یابد.

خادم‌ کیمیایی از موارد زیر به‌ عنوان نکات کلیدی در اجرای این پروژه یاد کرد: ساخت بیش از ۱۸۰ تن سازه و قطعات ماشین‌کاری شده توسط سازندگان داخلی؛ صرف بیش از ۶۰ هزار نفرساعت فعالیت اجرایی در مدت ۶۵ روز؛ طراحی و ساخت سیستم‌های هیدرولیک مرکزی مجزا برای مجموعه واگن‌برگردان و ویل گریپر توسط یک شرکت داخلی برای اولین بار؛ به‌کارگیری طرح جدید «HRCM» در بخش کلامپ واگن‌ها جهت ارتقای کارایی و ایمنی؛ استفاده از مدارهای «Regenerative» در سیستم‌های هیدرولیک جهت کاهش مصرف انرژی؛ راه‌اندازی موفقیت‌آمیز پروژه توسط کارشناسان مجرب داخلی.

محمد حسنی، رئیس اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی شرکت فولاد مبارکه نیز در این خصوص بیان کرد: پس از ابلاغ پروژه به اجرای پروژه‌های آهن‌سازی، فاز مهندسی پروژه در سبک‌های مختلف با برگزاری جلسات مشترک با صاحب تکنولوژی و پیمانکار، دستگاه نظارت و بهره‌برداری نهایی شد. با توجه به ماشین‌کاری‌های متعدد و تلرانس‌های بسیار محدود در نقشه‌ها، با انتخاب یک شرکت توانمند داخلی، عملیات ساخت تجهیزات با نظارت کامل به انجام رسید که از مهم‌ترین بخش‌های آن می‌توان به ساخت، تراشکاری و عملیات حرارتی مجموعه رک و پینیون اشاره کرد.

وی تصریح کرد: همچنین با توجه به ساخت دقیق تجهیزات، عملیات نصب با سرعت زیادی انجام گرفت و تنظیمات مربوطه در حداقل زمان به اتمام رسید. نصب کالسکه واگن‌برگردان و تنظیم لقی‌های مجاز رک و پینیون، ازجمله فعالیت‌های حساس و چالش‌برانگیز بود که مطابق دستورالعمل به‌ طور دقیق انجام شد. در بخش اتوماسیون نیز با استفاده از تجارب بهره‌بردار، اشکالات برنامه قبلی رفع شد؛ به‌ نحوی‌ که اپراتور راحتی بیشتری جهت کاربری با «HMI» داشته باشد.

حسنی خاطرنشان کرد: با توجه به طراحی مجدد و لاجیک‌نویسی جدید سیستم کنترل واگن‌برگردان، بیش از ۳۰۰ سیگنال کنترلی به سیستم اتوماسیون اضافه شد که حجم عمده این سیگنال‌ها مربوط به سیستم هیدرولیک جدید است و در نهایت با احتساب حدود ۱۰ درصد فضا جهت اضافه شدن سیگنال جدید در آینده، حجم کلی سیگنال‌های سیستم اتوماسیون به بیش از ۹۰۰ سیگنال افزایش یافت. ایجاد فانکشن در برنامه اتوماسیون جهت پیش‌ راه‌اندازی مستقل قسمت‌هایی که نصب می‌شد، از مهم‌ترین فعالیت‌های بخش اتوماسیون جهت کاهش زمان پروژه بود.

کسری پورنظری، تکنسین اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی شرکت فولاد مبارکه اظهار داشت: در بخش برق با توجه به قدیمی بودن سایت و تغییرات متعدد در مسیرهای کابل‌کشی و اتاق برق، بخش عمده‌ای از کابل‌ها تگ‌گذاری نشده بود و یا کابل‌های بدون استفاده در مسیرهای برق‌رسانی به تجهیزات، وجود داشت که در این پروژه سعی شد تا حد امکان شناسایی و تگ‌گذاری و به‌روزرسانی نقشه‌ها انجام شود؛ به‌ نحوی‌ که نگهداری و تعمیرات با چابکی و دقت بیشتری انجام شود. شناسایی و پس‌کشی بیش از ۱۲ هزار متر کابل فرمان و قدرت فرسوده و بی‌استفاده در میان کابل‌های موجود، مسیرسازی و کابل‌کشی جدید بالغ‌ بر هشت هزار متر در فضای بسیار محدود اتاق برق موجود، یکی از چالش‌های اصلی فعالیت تیم برق پروژه بود.

وی مطرح کرد: دمونتاژ و نصب تابلو برق‌های جدید ۶ سلول و کانکشن‌های مربوطه و در ادامه فعالیت‌های برقی، نصب و انجام تنظیمات هفت عدد درایو شامل چهار درایو جهت موتورهای آپرون‌فیدر، دو درایو جهت موتورهای واگن‌برگردان و یک درایو جهت موتور ایندکسر ازجمله فعالیت‌های دیگر این پروژه است.

به گفته پورنظری، از جمله فعالیت‌های جدید پروژه، نصب سیستم توزین بی‌سیم وایرلس از نوع «Mobile Train Weigher MTW» با قابلیت نصب بر روی ریل و توزین دینامیک و استاتیک با ظرفیت ۳۰ تا ۳۵ تن بر روی هر محور است که به‌ منظور توزین و کنترل وزن واگن‌های با بیش از ۱۵۰ تن استفاده می‌شود.

تکنسین اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی شرکت فولاد مبارکه یادآور شد: از دیگر بهینه‌سازی‌های انجام‌ شده در این پروژه، نصب دو عدد سنسور انکودر از نوع مطلق با قابلیت کنترل زاویه چرخش، سرعت، مسافت، جهت و موقعیت در مقابل چرخ‌دنده پینیون در محل اتصال محور موتور واگن‌برگردان به‌ منظور اطمینان از یکسان بودن میزان چرخش موتورهای واگن‌برگردان جهت عملکرد ایمن و استفاده از یک سنسور انکودر دیگر بر روی سیستم حرکت ایندکسر به‌ منظور شناسایی موقعیت ایندکسر و آب‌پاش اتوماتیک بر روی واگن است.

محمد کاظم‌زاده، تکنسین اجرای پروژه‌های ناحیه آهن‌سازی شرکت فولاد مبارکه در این راستا بیان کرد: پس از نصب واگن‌برگردان جدید مشاهده شد که ریل‌های موجود واگن‌برگردان به علت کارکرد زیاد و استهلاک ریل‌ها با ریل ورودی به لحاظ کد ارتفاعی همخوانی ندارد. همچنین ریل‌های ورودی موجود در داخل بتن با نوع اتصال صلب مهار شده بود؛ بنابراین با توجه به محدودیت زمانی و لزوم انجام فعالیت‌های اصلاحی، مقرر شد ابتدا ریل‌ها و کفشک‌های مربوط به ریل موجود باز شود و قسمت بتنی تخریب شود. سپس در قسمت‌هایی از ریل به‌ صورت شیمیایی کاشت انکر بولت انجام شود و ورق‌های جدید در چند سایز مشخص سوراخ‌کاری و در محل نصب گردد. در انتها زیر ورق‌ها با گروت «تیپ AF پر» و ریل‌های نو روی ورق‌ها کلمپ شود. کلیه این مراحل با همکاری تعمیرگاه مرکزی و راه‌آهن با موفقیت انجام شد.

وی ابراز کرد: همچنین در این پروژه، به‌ دلیل تجمع گردوغبار مواد زیر نوار نقاله‌های اصلی در زیرزمین مجموعه واگن‌برگردان، طراحی و تامین یک دستگاه مکنده صنعتی قابل‌حمل با ظرفیت یک هزار و ۱۰۰ مترمکعب بر ساعت در بخش نظافت صنعتی انجام شده است. این مکنده دارای بالاترین سطح فیلتراسیون بوده و قادر به مکش و تخلیه لجن، گردوغبار، مواد خشک و مرطوب است.

حمید بزار، رئیس مواد خام شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: تجهیز واگن‌برگردان شماره یک، ایندکسر و متعلقات آن پس از سال‌ها کار مداوم دچار خرابی‌های مزمن و تنظیمات آن از محدوده مجاز خارج شده بود. به دلیل افزایش میزان تولید واحدهای مشتری و نواحی پایین‌دستی نیز عملا امکان اجرای توقفات طولانی به شکلی که بتوان بهبود اساسی و بهینه‌سازی مناسب روی تجهیز صورت پذیرد، وجود نداشت.

وی یادآور شد: پس از اجرا و بهره‌برداری از پروژه واگن‌برگردان دو و گزارش‌های متعدد واحد بازرسی فنی و بررسی به‌روزرسانی‌ها و سیستم‌های مدرن مورد استفاده در واگن‌برگردان‌ها در جهان، واحد انباشت و برداشت با استناد به دلایل زیر، تصمیم به به‌روزرسانی مجموعه واگن‌برگردان شماره یک و متعلقات آن گرفت:

– عمر مفید بهره‌برداری از واگن‌برگردان شماره یک، حدود یک‌ میلیون سیکل کاری طراحی شده بود که معادل ۲۵ سال کارکرد است و واگن‌برگردان شماره یک، عملا حدود پنج سال بیشتر از حد نهایی عمر مفید خود کار کرده بود.

– نیاز به افزایش تخلیه واگن‌های چهارمحوره در مجتمع به‌ دلیل محدودیت‌های تامین مواد اولیه وجود داشت و واگن‌برگردان شماره یک توانایی انجام آن را نداشت.

– با توجه به نوسان رطوبت کنسانتره ورودی به حدود ۹ تا ۱۱ درصد به دلیل فرایند تولید کنسانتره در کارخانه‌های فرآوری، باید سیستم تخلیه هاپرها برای جلوگیری از بلوکه شدن مداوم، تغییر می‌کرد.

– سیستم تراک‌لاک که وظیفه قفل کردن واگن‌ها و جلوگیری از حرکت آن‌ها حین عملیات تخلیه را بر عهده دارند، نیاز به به‌روز‌رسانی داشت.

– اتوماسیون واگن‌برگردان شماره یک، نیاز به به‌روزرسانی داشت تا سیکل تمام اتوماتیک شود.

– به دلیل فرسودگی واگن‌برگردان شماره یک، امکان تخلیه بیش از ۱۰ واگن در ساعت وجود نداشت.

– سیستم‌های نگهدارنده واگن در کالسکه واگن‌برگردان شماره یک نیاز به به‌روزرسانی و ارتقا داشت.

– جهت سهولت در انجام تعمیرات دوره‌ای، نیاز به اصلاح رک چرخ‌دنده‌ها از حالت جوشی به حالت پیچی وجود داشت که این مهم نیز انجام شده است.

انتهای پیام//