در راستای رفع وابستگی به سازندگان خارجی، بی‌نیازی از واردات و جلوگیری از خروج ارز از کشور، پس از نصب و راه‌اندازی موفقیت‌آمیز سیستم ضخامت‌سنج آنالوگ در واحد اسیدشویی شماره یک، در حماسه‌ای دیگر سیستم ضخامت‌سنج دیجیتال ۷۵-۱۰۰ کیلوولت فولاد مبارکه بومی‌سازی و با موفقیت در خط تولید واحد کورکتیو ناحیه نورد سرد نصب و راه‌اندازی شد.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، بهزاد شیرانی، مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون شرکت فولاد مبارکه بیان کرد: این پروژه برای اولین بار در کشور اجرا شده است و می‌توان از آن به عنوان یک پروژه ارزنده و ویژه ملی نام برد. از آنجایی که کنترل ضخامت ورق تولیدی از منظر کنترل کیفیت و رضایت مشتری، یکی از عوامل بسیار مهم رقابتی به شمار می‌آید و از دیدگاه اقتصادی نیز بسیار حائز اهمیت است، دستگاه‌های ضخامت‌سنج نقش بسیار مهم و حساسی در خط تولید فولاد مبارکه ایفا می‌کنند؛ به نحوی که در صورت اختلال در عملکرد آن‌ها، خط تولید با مشکلات و توقفات جدی مواجه می‌شود.
وی ادامه داد: در شرکت فولاد مبارکه، ۲۷ دستگاه ضخامت‌سنج تحت برندهای «Measuray، IMS و ITA» در نواحی نورد گرم و نورد سرد جهت اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق تولیدی در حال کار است. تعداد هفت دستگاه ضخامت‌سنج ورق با برند «Measuray» (ساخت کشور آمریکا) از قدیمی‌ترین سیستم‌های نصب شده از زمان راه‌اندازی فولاد مبارکه بوده که در خطوط مختلف ناحیه نورد سرد به کار گرفته شده بودند؛ این دستگاه‌ها طی بیش از ۳۰ سال کار مداوم، دچار استهلاک شدید شده و با توجه به عدم تولید این گونه ضخامت‌سنج‌ها در کارخانه سازنده و همچنین مشکلات ناشی از تحریم‌های خارجی، جایگزینی آن‌ها با سیستم جدیدتر از همان برند و همچنین تامین قطعات یدکی آن‌ها تقریبا غیرممکن شده است؛ به طوری که اگر هر یک از این سیستم‌ها دچار مشکل شود، عملا رفع عیب و راه‌اندازی مجدد آن‌ها به دلایل مذکور ممکن و میسر نیست.
شیرانی تصریح کرد: با توجه به مشکلات مذکور، واحد نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا که مسئولیت نگهداری و تعمیرات کلیه کمیت‌سنج‌های پرتویی در فولاد مبارکه را بر عهده دارد، بومی‌سازی کامل این گونه تجهیزات و رفع هرچه بیشتر وابستگی به سازندگان خارجی را مطرح کرد. این پروژه برای اولین بار در کشور اجرا شده و با توجه به نیاز سایر صنایع و کارخانجات به این گونه تجهیزات و حائز اهمیت بودن شرکت فولاد مبارکه و تجارب آن به عنوان یک شرکت استراتژیک، پیشرو و جهان‌تراز، می‌توان آن را یک پروژه ارزنده و ویژه ملی برشمرد.
مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: با توجه به مشکلات یاد شده، لازم بود این پروژه با همکاری تیم‌های مختلف تخصصی از کارشناسان و خبرگان شرکت فولاد مبارکه، شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند در این حوزه، اساتید و اعضای هیئت علمی دانشگاه‌های مرتبط و همچنین سازمان انرژی اتمی ایران به عنوان واحد قانونی و متصدی امور مربوط به کاربرد پرتوهای رادیواکتیو در کشور انجام شود.
سیامک اورکی، سرپرست واحد سیستم‌های پرتوزا شرکت فولاد مبارکه ابراز کرد: شناسایی شرکت‌های سازنده و دانش‌بنیان توانمند داخلی یکی از مهم‌ترین اقدامات انجام گرفته است. در تشریح مراحل تشکیل این تیم‌ها و همچنین فعالیت‌های صورت گرفته، باید گفت در گام نخست، تحقیق و گردآوری اطلاعات فنی و تخصصی در دستور کار قرار گرفت و در این زمینه اقدامات ذیل انجام شد: تشکیل تیم کارشناسی با حضور کارشناسان و خبرگان اتوماسیون و ابزار دقیق داخلی شرکت، اساتید مجرب و متبحر دانشگاه در زمینه مباحث کنترل و اتوماسیون صنعتی، الکترونیک هسته‌ای، کاربرد پرتوها در صنایع، ایمنی هسته‌ای، استانداردها و الزامات بین‌المللی ساخت و تولید جهت انجام تحقیقات فنی و تخصصی در زمینه گردآوری، ساماندهی و طبقه‌بندی اطلاعات و مشخصات فنی مورد نیاز فرایند ساخت سیستم‌های ضخامت‌سنج؛ شناسایی نیازهای فنی و اطلاعاتی خط تولید؛ انطباق آن‌ها با یکدیگر.
وی افزود: نکات فنی بسیار مهم و کلیدی در طراحی و ساخت تجهیزات اندازه‌گیری و کنترل که با استفاده از پرتوهای رادیواکتیو کار می‌کنند مطرح است، مانند خطی بودن نتایج اندازه‌گیری، میزان نشتی پرتو دستگاه و مطابقت با مقادیر استاندارد، رزولوشن، کنتراست، تکرارپذیری و به همین دلیل، انجام پروژه با ارتباط مستمر، هم‌اندیشی موثر و اشتراک اطلاعات گروه‌های مذکور میسر شد.
اورکی مطرح کرد: گام دوم شناسایی شرکت‌های توانمند داخلی بود. به همین منظور تیم کارشناسی جهت شناسایی شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند داخلی با تجربه و روزمه موفق در زمینه طراحی و ساخت تجهیزات الکترونیک، کنترل و اتوماسیون صنعتی تشکیل شد. نکته مهم در این پروسه این بود که اغلب این شرکت‌ها از اطلاعات فنی، توان کارشناسی و توانمندی‌های خوبی برخوردار بودند اما هیچ‌کدام سابقه طراحی و ساخت این گونه تجهیزات و مهم‌تر از آن نصب، راه‌اندازی و تست در هیچ کدام از صنایع مرتبط نداشتند. بدین ترتیب فولاد مبارکه می‌توانست یک بستر مناسب با امکانات فنی و تخصصی بسیار ارزشمند جهت به‌کارگیری، آزمایش، عیب‌یابی و در نهایت اجرایی کردن ایده‌ها و دستاوردهای آن‌ها باشد.
سرپرست واحد سیستم‌های پرتوزا شرکت فولاد مبارکه عنوان کرد: در همین راستا، پس از بررسی دقیق سوابق و توانایی شرکت‌های مختلف، یک شرکت دانش‌بنیان توانمند جهت مشارکت در این امر انتخاب شد. در ادامه، اطلاعات و تجربیاتی که توسط تیم اول گردآوری شده بود در اختیار آن‌ها قرار داده شد و با مشارکت و همکاری کارشناسان داخلی، ساخت قطعات مختلف سخت‌افزاری سیستم شروع و پس از آن نرم‌افزار مناسب و منطبق بر نیازهای موجود خط تولید، طراحی شد. پس از مونتاژ بدنه، قطعات، تجهیزات و نصب نرم‌افزار بهینه‌سازی شده به صورت یک ضخامت‌سنج کامل در آزمایشگاه پرتوزا، این تجهیز به صورت آزمایشی راه‌اندازی شد و تحت شرایطی دقیقاً مشابه با سیستم موجود در خط تولید مشغول به فعالیت گردید. در این مدت اشکالات نرم‌افزاری و سخت‌افزاری با مشارکت و همفکری کارشناسان نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا و کارشناسان تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق واحد کورکتیو شماره یک شناسایی و رفع شد.
کامران کلوشانی، رئیس واحد کالیبراسیون و ابزار دقیق شرکت فولاد مبارکه تاکید کرد: با توجه به اینکه کاربرد پرتوهای رادیواکتیو در صنعت، پس از طی اصول اساسی حفاظت در برابر اشعه شامل توجیه‌پذیری فعالیت پرتویی، بهینه‌سازی فعالیت و تعیین و رعایت حدود دز مجاز فردی، از منظر تاثیر بر سلامت انسان‌ها بسیار حائز اهمیت است و کلیه فعالیت‌ها در این زمینه که طبیعتا ساخت تجهیزات پرتویی را نیز شامل می‌شوند، باید مطابق با آخرین استانداردها و الزامات قانونی بین‌المللی در زمینه ایمنی هسته‌ای باشد، اخذ تاییدیه‌ها و مجوزهای لازم از واحد قانونی که سازمان انرژی اتمی ایران است بسیار ضروری بود؛ بنابراین طرح این پروژه و توجیه اهمیت زیاد آن در صنایع کشور و جلب رضایت و مشارکت سازمان انرژی اتمی ایران بسیار حائز اهمیت بود.
وی یادآور شد: پس از رایزنی‌ها و ایجاد کانال‌های ارتباطی موثر با ریاست سازمان انرژی اتمی و طرح نیازها و احتیاجات صنایع مختلف کشور به ساخت و بهینه‌سازی کمیت‌سنج‌های پرتویی و ارائه توانمندی‌های کارشناسی، زیرساخت‌ها و امکانات لازم در پیشرو بودن در طراحی، ساخت، نصب و راه‌اندازی این گونه تجهیزات و رفع نیاز داخلی شرکت و همچنین سایر صنایع کشور، نهایتا منجر به طرح یک تفاهم‌نامه فی‌مابین شرکت فولاد مبارکه اصفهان و سازمان انرژی اتمی ایران شد که پس از تهیه پیش‌نویس آن و تایید دو طرف در آینده بسیار نزدیک اجرایی خواهد شد.
کلوشانی بیان کرد: از دیدگاه فنی و تخصصی، اولین اقدام در این زمینه مشخص کردن پروسه ساخت و انتخاب استاندارد معتبر و بین‌المللی ساخت این گونه تجهیزات و انطباق مشخصات فنی و مراحل ساخت با استاندارد تعیین شده و در نتیجه اخذ مجوز شروع به ساخت سیستم ضخامت‌سنج بود. یکی از اقدامات بسیار مهم و تخصصی جهت انجام این امر، شبیه‌سازی سیستم مورد نظر جهت مشخص کردن میزان، چگونگی و مسیرهای انتشار پرتو در حین فعالیت دستگاه و میزان نشتی پرتو در نواحی کاری پرتویی شامل ناحیه آزاد، ناحیه تحت کنترل و ناحیه ممنوعه است که این اقدام در قالب یک پروژه جداگانه با همکاری اساتید و اعضای هیئت علمی دانشگاهی معتبر در این زمینه با استفاده از برنامه شبیه‌سازی کدهای «MCNP» طبق آخرین متد شبیه‌سازی و با نظارت مستمر کارشناسان سازمان انرژی اتمی صورت پذیرفت و موافقت اولیه ساخت ضخامت‌سنج برای اولین بار در کشور برای شرکت فولاد مبارکه صادر شد.
رئیس واحد کالیبراسیون و ابزار دقیق شرکت فولاد مبارکه در رابطه با مزایای سیستم ضخامت‌سنج بومی‌سازی گفت: استهلاک کمتر نسبت به دستگاه قبلی به علت بهینه شدن سیستم کالیبراسیون دستگاه جدید و تنظیم سطح ولتاژ مورد نیاز نسبت به ضخامت ورق تحت پایش و اندازه‌گیری، کاهش زمان توقفات دستگاه، تنظیمات امنیتی نرم‌افزار جهت تعریف سطح دسترسی، قابلیت اتصال به «PLC»، قابلیت اعلام خارج از رنج بودن ضخامت ورق به صورت آلارم صوتی و تصویری و امکان توقف خط در صورت نیاز به صورت اتوماتیک، کاهش زمان توقفات ناشی از نبود قطعات یدکی، کامل بودن دانش فنی تعمیرات تخصصی تجهیز و عدم نیاز به کارشناسان خارجی، کاهش هزینه چشمگیر بومی‌سازی نسبت به خرید خارج دستگاه حدود ۷۰ درصد.
وی اظهار کرد: با به نتیجه رسیدن این پروژه مهم و باارزش، می‌توان به بومی‌سازی سایر سیستم‌های کمیت‌سنج پرتویی نظیر انواع ضخامت‌سنج، پوشش‌سنج، غلظت‌سنج، لول سوئیچ و گیت‌های ایمنی کشف مواد پرتوزا با تکیه بر توان فنی و تخصصی کارشناسان و شرکت‌های داخلی امیدوار بود و با حمایت مدیریت و مسئولان شرکت فولاد مبارکه، گام بلندی در خودکفایی و عدم وابستگی به تامین‌کنندگان خارجی برداشت.
بهزاد بهادرانی، مدیر ناحیه نورد سرد شرکت فولاد مبارکه عنوان کرد: پس از انجام تست‌های متوالی، رفع اشکالات و موفقیت در آزمون‌های اندازه‌گیری و کنترل و تایید کارشناسان، سیستم باید در خط تولید و در شرایط کاری قرار می‌گرفت و جهت حصول اطمینان به کارایی آن در شرایط واقعی تست می‌شد. در پی رایزنی‌های صورت گرفته با مدیریت محترم نورد سرد، مقرر شد دستگاه ساخته شده به صورت موازی و در کنار سیستم موجود در خط یک واحد کورکتیو نصب و راه‌اندازی شود و نتایج اندازه‌گیری آن هم‌زمان با نتایج سیستم موجود مقایسه شود.
وی ادامه داد: این موضوع نقش بسیار پررنگ و کلیدی در به ثمر نشستن پروژه داشت، زیرا با توجه به مشکلات و نیاز به توقف خط تولید جهت نصب و راه‌اندازی و احتمالا ریسک کاهش تولید، در صورت عدم همکاری مدیریت محترم نورد سرد، پروژه به سرانجام نمی‌رسید و یا با وقفه‌ای طولانی مواجه می‌شد. این امر پس از هماهنگی با کارشناسان تولید و تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه مذکور در دی ماه ۱۴۰۱ صورت پذیرفت و به مدت چهار ماه، نحوه عملکرد و نتایج آن به صورت مستمر، تحت پایش و کنترل کارشناسان مربوطه بود و در نهایت پس از رفع اشکالات موجود، صحت عملکرد و نتایج اندازه‌گیری دستگاه در مقایسه با نمونه مشابه خارجی مستقر در خط، مورد تایید کارشناسان و مسئولان واحد مذکور قرار گرفت.
شایان ذکر است در اواخر فروردین ماه ۱۴۰۲ دستگاه خارجی که در کنار دستگاه بومی‌سازی شده مشغول به کار بود به علت خرابی و عدم امکان تعمیر، از خط تولید حذف شد و دستگاه جدید به طور کاملا مستقل و مطلوب در حال فعالیت است.
بهزاد شیرانی، مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون شرکت فولاد مبارکه در پایان از زحمات کارشناسان و کارکنان واحدهای بازرسی فنی، اتوماسیون و ابزار دقیق، تعمیرات و نگهداری سیستم‌های پرتوزا، تعمیرات اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه نورد سرد به ویژه همکاران خط کورکتیو شماره یک، واحدهای بومی‌سازی، قطعات یدکی، تحقیق و توسعه، ریاست و کارشناسان سازمان انرژی اتمی ایران و همچنین شرکت دانش‌بنیان فکور پردازش چهلستون و شرکت آرمان پرتو ایدئال که در اجرای این پروژه بسیار مهم و ارزشمند مساعدت کردند، تشکر کرد.
انتهای پیام//
