مولیبدن به عنوان یکی از مهم‌ترین فلزات جهان، در صنایع مختلفی همچون نفت و گاز، الکترونیک، شیشه‌سازی، جوهر و رنگ‌سازی، لاستیک و پلاستیک و… کاربرد دارد اما با توجه به خواص ویژه‌ای که این فلز از آن‌ها برخوردار است، به‌ طور عمده در صنعت فولاد جهت افزایش استحکام، سختی، رسانایی الکتریکی، سایش و مقاومت در برابر خوردگی مورد استفاده قرار می‌گیرد. از جمله مهم‌ترین مصارف فلز مولیبدن می‎‌توان به استفاده در تولید لوله‌های انتقال گاز ترش یا نفت خام (که درصد گوگرد بالایی دارند و بحث خوردگی اسیدی در تولید این لوله‌ها مطرح است) و همچنین تولید تجهیزات نظامی و دفاعی (که نیازمند مقاومت بالا در برابر ضربه و حرارت هستند)، اشاره کرد. لازم به ذکر است که به طور عمده برای اضافه کردن مولیبدن به فولاد، از فرومولیبدن به عنوان یکی از پرکاربردترین فروآلیاژهای موجود استفاده می‌شود.

طبق آمار منتشر شده توسط سازمان زمین‌شناسی ایالات متحده آمریکا (USGS)، میزان تولید مولیبدن معدنی جهان (فلز محتوی) در سال ۲۰۲۴ میلادی به ۲۶۰ هزار تن رسیده که از این میزان، سهم چین ۱۱۰ هزار تن، پرو ۴۱ هزار تن، شیلی ۳۸ هزار تن و ایالات متحده آمریکا ۳۳ هزار تن بوده است؛ البته در این بین نام کشورهایی همچون مکزیک، ارمنستان، قزاقستان، روسیه، ایران و… نیز به چشم می‌خورد که سهم آن‌ها در مقایسه با چهار کشور نخست تولیدکننده مولیبدن معدنی چندان قابل توجه نیست. با توجه به اینکه ایران همواره یکی از ۱۰ تولیدکننده برتر فولاد جهان طی سالیان اخیر بوده است، از این رو می‌توان نقش کلیدی را برای فلز مولیبدن (به طور مشخص فرومولیبدن) در مسیر توسعه صنعت فولاد ایران متصور شد. با این وجود، تولیدکنندگان فرومولیبدن در کشور که تعداد آن‌ها به حدود ۱۴ واحد صنعتی می‌رسد، همواره با یک‌سری موانع و محدودیت‌هایی مواجه بوده‌اند که در صورت عدم رفع آن‌ها، ادامه حیات این تعداد اندک واحد تولیدی نیز بیش از پیش به خطر خواهد افتاد.

یکی از مهم‌‎ترین چالش‌های پیش‌روی فعالان این بخش، تامین سولفور مولیبدن به عنوان ماده اولیه اصلی مورد نیاز تولید فرومولیبدن بوده است. با توجه به کمبود عرضه و افزایش تقاضای سولفور مولیبدن در بورس کالای ایران که منجر به ایجاد رقابت در تامین آن شده است، در حال حاضر تولیدکنندگان فرومولیبدن تنها با ۳۰ درصد توان خود مشغول فعالیت هستند و از این رو می‌توان گفت طی حداقل ۱۰ سال اخیر، حدود یک سوم ظرفیت اسمی تولید این محصول در کل کشور محقق شده است. از سوی دیگر، با وجود اینکه وزارت صنعت، معدن و تجارت بر عدم صدور پروانه جدید احداث کارخانه‌های تولید فرومولیبدن تاکید دارد، متاسفانه اخباری مبنی بر صدور مجوزهای جدید در این حوزه به گوش می‌رسد که در صورت اجرای آن، توان تولید در واحدهای فعال کنونی به  ۱۵ درصد کاهش خواهد یافت.

در حال حاضر ظرفیت ایجاد شده توسط کارخانه‌های تولید فرومولیبدن در کشور به حدود ۱۴ هزار تن در سال می‌رسد که در صورت تامین ۱۰۰ درصد نیاز داخل، بخش عمده‌ای از فرومولیبدن تولیدی باید روانه بازارهای صادراتی شود. در حالی که عدم به موقع انجام تعهدات مالی توسط خریداران (که به طور عمده تولیدکنندگان فولادهای آلیاژی هستند) و همچنین عدم ثبات در میزان نیاز مصرف‌کنندگان منجر به مشکلات فراوانی در بازار داخلی کنسانتره مولیبدن شده است، از سال ۱۴۰۲ شاهد وضع عوارض صادراتی به میزان ۴ درصد برای این محصول بوده‌ایم؛ این در حالی است که فرومولیبدن در چرخه تولید محصولات مولیبدنی، تقریبا محصول نهایی در نظر گرفته می‌شود و نیازی به فرآوری مجدد آن نیست. وضع عوارض صادراتی بر فرومولیبدن سبب شده است ظرفیت صادراتی این محصول بلااستفاده باقی بماند و صادرات آن در سالیان اخیر به شدت افت پیدا کند. به دنبال این معضل، معافیت مالیاتی از صادرات فرومولیبدن نیز حذف و صادرات آن علی‌رغم نیاز فراوان بازارهای هدف (به ویژه روسیه که تقاضای فرومولیبدن این کشور از ایران به دلیل تنش‌های ژئوپلیتیکی بیشتر از قبل شده)، غیراقتصادی و توجیه‌ناپذیر شده است.

در پایان باید این واقعیت را بپذیریم که مشکلات ایجاد شده در صنعت فرومولیبدن، بیشتر برگرفته از سیاست‌های نادرست داخلی بوده است تا چالش‌های خارجی و در حالی که صادرات فرومولیبدن، همواره ارزآوری قابل توجهی را برای کشور به همراه داشته است اما متاسفانه شاهد هستیم که تصمیمات خلق‌الساعه و غیرکارشناسانه، صادرات این محصول ارزآور را به شدت کاهش داده است. بنابراین اگر شرایط به همین شکل ادامه پیدا کند و همچنین صدور مجوز برای احداث کارخانه‌های جدید تولید فرومولیبدن ادامه یابد، بدون شک وضعیت این صنعت در ایران برخلاف سایر کشورهای مطرح معدنی و فلزی جهان بغرنج‌تر از قبل خواهد شد.

انتهای پیام//