سرپرست معاونت بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان گفت: با اقدامات گسترده‌ای که در خصوص استفاده بهینه از منابع، زیرساخت‌ها و انرژی انجام داده‌ایم، توانسته‌ایم به بالاترین بهره‌وری تولید در واحدهای فولادسازی و احیا مستقیم دست پیدا کنیم.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، مجید ابوعطیوی با بیان این مطلب و درباره اقدامات صورت گرفته در حوزه بهینه‌سازی مصرف انرژی و کاهش هزینه‌ها در فرایند تولید، اظهار داشت: با توجه به ناترازی انرژی که شرکت‌های فولادی این روزها با آن دست و پنجه نرم می‌کنند، برنامه‌ریزی و اقدامات گسترده‌ای در دستور کار شرکت فولاد هرمزگان قرار گرفته است تا به سمت بهره‌وری هرچه بیشتر منابع و انرژی پیش رود. از جمله این اقدامات می‌توان به مواردی همچون تعیین ناحیه بهره‌برداری به عنوان دامنه استقرار سیستم مدیریت انرژی (ISO50001-2018)، تعیین حد مصرف انرژی تجهیزات تولیدی، پایش و کنترل مصارف در واحدهای تولیدی و تعیین تجهیزات بارز انرژی در واحدهای تولیدی اشاره کرد.

وی با اشاره به ثبت رکوردهای تولید در مواقع بدون محدودیت انرژی، عنوان کرد: با انجام پروژه‌های بهبود متعدد در سال‌های گذشته و استفاده از دانش و تجربیات کارکنان، توانستیم رکوردهایی را در فولادسازی به میزان ۱۶۵ هزار تن تختال و احیا مستقیم به میزان ۱۷۳ هزار تن به ثبت برسانیم که به ترتیب ۳۲ و ۲۶ درصد بیش از ظرفیت اسمی این واحدها بود و به جرات می‌توان گفت این رکوردها در صنعت فولاد کشور بیش از ظرفیت اسمی بی‌نظیر هستند.

سرپرست معاونت بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان تصریح کرد: پایش و کنترل موکد بر مصارف حامل‌های انرژی در تجهیزات از طریق کنترل عملیات، کنترل و پایش تامین اقلام موثر بر انرژی از طریق روش اجرایی مربوطه، پایش کالیبراسیون تجهیزات ابزار دقیق تجهیزات، تعریف خطوط مبنا جهت پیش‌بینی مصارف و تعیین اهداف خرد و کلان انرژی و تعریف پروژه‌های بهبود در راستای بهبود مستمر عملکرد، از جمله اقداماتی است که در راستای کاهش هزینه‌ها و بهینه‌سازی مصرف در دستور کار قرار دارند.

به گفته ابوعطیوی، روش‌های خاصی برای اندازه‌گیری و مدیریت مصرف در خط تولید وجود دارد که می‌توان به تعیین انرژی‌های بارز واحدهای تولیدی از طریق روش پارتو، تعیین تجهیزات، تعریف خطوط مبنای انرژی جهت پیش‌بینی مصارف و تعیین اهداف خرد و کلان انرژی و پایش مصارف واحدهای تولیدی از طریق مقایسه با خط مبنای انرژی و صدور اقدام اصلاحی در صورت نیاز اشاره کرد.

شناسایی نقاط قابل بهبود

وی بیان کرد: در شرکت فولاد هرمزگان برای شناسایی نقاط بهبود در مصرف روش‌های مختلفی داریم که از جمله مهم‌ترین آن‌ها اندازه‌گیری مصارف کلیه حامل‌های انرژی در واحدهای تولیدی، یکپارچه‌سازی و تبدیل به واحد ژول جهت تعیین سهم مصرف هر کدام از حامل‌های انرژی، تعیین میزان انرژی‌های بارز واحدهای تولیدی از طریق روش پارتو، تعیین تجهیزات و پایش و کنترل موکد مصارف حامل‌های انرژی در تجهیزات از طریق کنترل عملیات است.

سرپرست معاونت بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان مطرح کرد: به علاوه، شناسایی پارامترهای موثر بر عملکرد انرژی تجهیزات، شناسایی فرصت‌های بهبود و اولویت‌بندی فرصت ‌بهبود و تعریف پروژه‌های بهبود نیز برای این موضوع تعریف شده‌اند.

مدیریت مصرف انرژی در شرکت فولاد هرمزگان

ابوعطیوی در ادامه به آموزش کارکنان در زمینه مدیریت مصرف انرژی و بهینه‌سازی فرایندها اشاره کرد و گقت: تعیین تجهیزات بارز، تعیین مشاغل مرتبط با تجهیزات، ارسال لیست مشاغل موثر بر انرژی به واحد سازماندهی و طبقه‌بندی مشاغل جهت ایجاد شایستگی‌های مرتبط با مدیریت انرژی در شرح شغل این مشاغل و برگزاری آموزش‌های لازم جهت احراز شایستگی مدیریت انرژی برای مشاغل موثر برای این موضوع در نظر گرفته شده است.

وی ابراز کرد: تعرفه‌های برق و گاز در سال ۱۴۰۳ در مقایسه با سال قبل از آن افزایش چشمگیری داشت که باعث افزایش هزینه‌های انرژی شد. به علاوه، اعمال محدودیت‌های شدیدتر در سال ۱۴۰۳، باعث کاهش میزان تولید و افزایش مصارف انرژی به ازای تن محصول تولیدی شد اما شرکت فولاد هرمزگان با اجرای اقدامات و پروژه‌های بهبود، تلاش کرد تا اثرات منفی موارد فوق را به حداقل برساند که برخی از آن‌ها در ادامه آمده است:
• اجرای اثربخش نظام مدیریت انرژی براساس استاندارد (ISO 50001:2018)
• برنامه‌ریزی تعمیرات در زمان اعمال محدودیت‌های انرژی
• آموزش کارکنان و فرهنگ‌سازی مصرف بهینه انرژی
• کاهش مصرف برق کوره‌های قوس الکتریکی از طریق کاهش مصرف سرباره‌سازها، بهبود کیفیت سرباره، کاهش توقفات بین ذوب‌ها، کاهش زمان مستقیم کاری کوره‌ها و افزایش سرعت شارژ مواد به کوره‌های قوس الکتریکی
• کاهش مصرف ویژه انرژی در واحد آهن‌سازی با کاهش توقفات اضطراری ناشی از اجرای موثر رویکرد مدیریت تجهیزات تولیدی و اجرای تعمیرات اساسی
• کاهش مصرف برق واحد آب شیرین کن با اجرای پروژه اصلاح سیستم پیش تصفیه
• کاهش هزینه برق با متناسب‌سازی میزان خرید برق با مصرف واقعی پایان ماه در قرار داد دو جانبه
• کاهش هزینه گاز طبیعی با تفکیک هزینه‌های گاز واحدهای فولادسازی و احیا مستقیم

استفاده از منابع انرژی تجدیدپذیر و فناوری‌های نوین

به گفته سرپرست معاونت بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان، استفاده از منابع انرژی تجدیدپذیر در دستور کار قرار دارد و شرکت فولاد هرمزگان در حال نصب نیروگاه خورشیدی ۶۰۰ مگاواتی از طریق هلدینگ فولاد مبارکه است که ۳۰ درصد از سهام این نیروگاه متعلق به فولاد هرمزگان بوده و ۱۲۰ مگاوات از این نیروگاه به بهره‌برداری رسیده و به شبکه برق تزریق شده است.

ابوعطیوی در پاسخ به این سوال که آیا از فناوری‌های نوین برای افزایش بهره‌وری در خط تولید استفاده می‌شود نیز خاطرنشان کرد: ما از مدل شبکه عصبی و داده‌کاوی برای تشخیص عیوب تختال در مرحله کنترل کیفی استفاده می‌کنیم. با این ماژول بازرس کنترل کیفیت، عیوب تشخیص داده شده توسط مدل شبکه عصبی باید بررسی و پاسخ دهد. همچنین، از «Data Analytics» برای تعیین پارامترهای تولید آهن اسفنجی استفاده می‌شود. از سوی دیگر به منظور حفظ ایمنی کارکنان در خط تولید، از فناوری پردازش تصویر برای تشخیص مغایرت‌های ایمنی استفاده می‌کنیم.

وی اضافه کرد: دستیار هوش مصنوعی براساس مدل‌های تجاری «ChatGPT» ،«DeepSeek»و «Gemini» در دسترس کلیه کاربران سازمان بدون نیاز به اینترنت و محدودیت‌های شارژ به صورت نامحدود قرار دارد و کاربران می‌توانند در تحلیلی مسائل خود از این فناوری‌ها استفاده کنند و نتیجه استفاده از آن در کاهش زمان رسیدن به تصمیمات اثربخش بوده است؛ در حالی که بدون استفاده از آن‌ها کارکنان باید بر مبنای خبرگی خود تصمیماتی را اتخاذ می‌کردند.

سرپرست معاونت بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان یادآور شد: در این میان، استفاده از فناوری اینترنت اشیا به دلیل محدودیت‌های زیرساختی، استفاده از این فناوری هنوز به بهره‌برداری نرسیده اما پروژه‌های مختلفی برای ایجاد امکان استفاده از این تکنولوژی در دست اقدام است. از جمله این پروژه‌ها می‌توان به طراحی و استقرار زیرساخت کارخانه متصل، طراحی مدل عملیاتی دیجیتال، ساخت پلتفرم کارخانه دیجیتال و… اشاره کرد.

به گفته ابوعطیوی، با استفاده از فناوری‌های نوین، ریشه‌یابی علل مشکلات تسهیل شده است که از جمله می‌توان به حل مسئله تولید با رویکرد تحلیل کسب و کار اشاره کرد. این مهم با کمک مشاوران خبره و مسلط به مفاهیم تحلیل داده انجام شده و از نمونه‌های موفق در این زمینه، استفاده از فناوری بینایی ماشین در تشخیص مغایرت‌های ایمنی و استفاده از هوش مصنوعی در تشخیص عیوب را نام برد که قابلیت اشتراک‌گذاری را دارند.

مدیریت ضایعات مواد اولیه در کارخانه

وی عنوان کرد: شرکت فولاد هرمزگان در راستای تحلیل و مدیریت ضایعات مواد اولیه، سیستم‌های پایش و کنترل کیفیت به منظور شناسایی و کاهش ضایعات را پیاده‌سازی کرده است و جمع‌آوری داده‌ها و تهیه گزارش‌های دوره‌ای مربوط به مقدار و نوع ضایعات به منظور شناسایی الگوهای بهبود انجام می‌شود. همچنین، پیاده‌سازی روش‌ تعریف پروژه‌های (TQ) برای شناسایی و کاهش ضایعات در دستور کار قرار گرفته است. در همین حال، برگزاری دوره‌های آموزشی برای کارکنان در زمینه بهینه‌سازی مصرف مواد اولیه و کاهش ضایعات و تشویق کارکنان به ارائه ایده‌ها و راهکارهای نوآورانه در جهت کاهش ضایعات نیز از پیش‌بینی‌های شرکت فولاد هرمزگان در قالب فرایند تحلیل و مدیریت ضایعات است.

سرپرست معاونت بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان تاکید کرد: شرکت فولاد هرمزگان با استقرار نمایندگانی از واحد کنترل کیفیت در مبادی تامین مواد اولیه و با انجام آزمایشات و کنترل‌ کیفیت بر روی مواد اولیه در مبدا و حین ورود مواد اولیه به کارخانه، برای اطمینان از عدم وجود ناخالصی‌ها که ممکن است منجر به تولید ضایعات شود، اقدام کرده است. در این راستا، ارتباطات مستمری نیز با تامین‌کنندگان خود داشته و جلسات مستمری را به صورت دوره‌ای برگزار می‌کند. به علاوه، شرکت فولاد هرمزگان با شناسایی منابع تامین جدید و بررسی آنالیزهای شیمیایی و فیزیکی محصولات هر کدام از منابع تامین، متناسب با شرایط خطوط تولید خود، سعی در تامین مواد اولیه با کیفیت دارد. همچنین در فرایندی دیگر، مواد اولیه را از منابع جدید به صورت آزمایشی دریافت و مصرف و با بازخورد به تامین‌کنندگان در راستای افزایش کیفیت مواد خریداری شده، سعی در ایجاد منابع تامین پایدارتر می‌کند.

پیش‌بینی نیازهای مواد اولیه و بهبود فرایند تولید

ابوعطیوی اظهار داشت: همه ساله و قبل شروع سال جدید، بررسی‌ها و تحلیل‌های دقیقی از نیازهای تولید به منظور جلوگیری از خرید اضافی مواد اولیه صورت می‌گیرد. متناسب با برنامه تعمیرات ماهیانه و سالیانه خطوط تولید و پارامترهای فنی، ظرفیت خطوط تولید مشخص شده و براساس نرخ مصارف مواد اولیه، میزان نیاز به مواد اولیه برآورد و در طول سال نیز به صورت ماهیانه، هفتگی و روزانه میزان تولید و نرخ مصارف و نرخ تأمین و ورود مواد اولیه به شرکت و موجودی انبارها پایش و کنترل می‌شود.

وی در پایان خاطرنشان کرد: استفاده از تجربیات و نظرات کارکنان در بهبود فرایندهای استفاده از مواد اولیه می‌تواند تاثیر بسزایی بر کارایی، کیفیت و کاهش ضایعات داشته باشد. اقداماتی همچون ایجاد کانال‌های ارتباطی موثر، ترویج فرهنگ مشارکت و تشویق ایده‌پردازی، آموزش و توانمند سازی کارکنان و برگزاری دوره‌های آموزشی، ایجاد گروه‌های کاری و تشکیل تیم‌های چند وظیفه‌ای، نظارت و بازخورد نتایج و در نهایت توسعه پایدار شامل توجه به مسائل زیست‌محیطی و ایجاد برنامه‌های پایش و بهبود مداوم می‌توان اشاره کرد که در نهایت منجر به افزایش کارایی، افزایش انگیزه و رضایت شغلی کارکنان می‌شود.

انتهای پیام//