قائم مقام مدیر بخش فولادسازی شرکت ذوب آهن اصفهان گفت: با توجه به برنامه‌ریزی انجام شده، تعمیرات کنورتور و دیگ اوتیلیزاتور شماره ۳ با رویکرد زیست‌محیطی از اواسط دی ماه امسال آغاز شد و در اوایل بهمن ماه بدون هیچ‌گونه خللی در روند تولید و با تلاش و کوشش شبانه‌روزی نیروی انسانی مجرب شرکت با موفقیت به پایان رسید.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب آهن اصفهان، محمدرضا اسماعیل‌زاده ضمن بیان این خبر، اظهار داشت: مدت زمان انجام تعمیرات اخیر، رکورد جدیدی در زمان تعمیرات دیگ بوده که با برنامه‌ریزی‌های انجام شده قبل از توقف کنورتور، اعم از تهیه نقشه و ساخت تجهیزات مورد نیاز توسط مدیریت برنامه‌ریزی و نظارت بر نگهداری و تعمیرات مکانیک و همکاری مدیریت‌های امور فنی و برنامه‌ریزی تولید، خرید تجهیزات، سفارشات و کنترل کالا، تعمیرات و نوسازی راه و ساختمان، راهبری و پشتیبانی ماشین‌آلات وخودروهای سنگین و…، این تعمیرات با ثبت رکورد ۱۴ روز به اتمام رسید و کنورتور ۳ در مدار تولید قرار گرفت.
در ادامه محمد کریمی، معاون تجهیزات انرژیتیک بخش فولادسازی شرکت ذوب آهن اصفهان بیان کرد: دیگ‌های اوتیلیزاتور کنورتور در فرایند تبدیل چدن به فولاد سه نقش کلیدی دارند. اولین وظیفه دیگ‌های اوتیلیزاتور، جذب حرارت حاصل از دمش اکسیژن و تولید بخار است. با جذب انرژی گرمایی توسط سطوح حرارتی و کاهش دمای غبار خروجی از کنورتور، ۲۰۰ تن بر ساعت بخار تولید شده و برای استفاده در بخش‌های مختلف کارخانه در اختیار شبکه مصرف قرار می‌گیرد. بنابراین می‌توان گفت حرارت حاصل از فرایند تبدیل چدن مذاب به فولاد در کنورتور، جذب و به صورت مستقیم در خدمت افزایش توان حرارتی کارخانه قرار می‌گیرد که این موضوع، مزایایی از قبیل عدم نیاز به مصرف روزانه گاز طبیعی به میزان ۲۴۰ هزار متر مکعب و به دنبال آن صرفه اقتصادی ۱۰ میلیارد و ۸۰۰ میلیون ریالی را برای کارخانه پی دارد.
وی تصریح کرد: سوزاندن گاز «CO» حاصل از فرایند تولید فولاد، دومین وظیفه دیگ‌های اوتیلیزاتور است تا اثر مخرب زیست‌محیطی آن‌ها در حد استاندارد کاهش یابد.
معاون تجهیزات انرژیتیک بخش فولادسازی شرکت ذوب آهن اصفهان در ادامه سومین وظیفه این دیگ‌ها را چنین توصیف کرد: پس از تولید بخار و سوزاندن گاز «CO»، غبار به سمت سیستم تصفیه گاز هدایت می‌شود. وظیفه سیستم تصفیه گاز، جداسازی غبار از هوا و جذب آن به صورت لجن و ارسال توسط خط برگشتی به ستلرهای آب‌زدایی است. پس از ته نشینی و جداسازی لجن از آب توسط فیلترهای پرس، در نهایت لجن تغلیظ شده به دلیل وجود درصد بالایی از مواد غنی قابل استفاده به صورت متوسط روزانه ۱۲ کامیون با وزن تقریبی ۱۵ تن، بارگیری و به عنوان یکی از مواد اولیه خط تولید برای بخش آگلومراسیون ارسال و مجدد در چرخه تولید قرار می‌گیرد.
کریمی در پاسخ به این سوال که آیا بومی‌سازی خاصی در این مسیر انجام شده است، مطرح کرد: با توجه به نیاز کاهش وابستگی خارجی و جلوگیری از خروج ارز از کشور و با تکیه بر توان متخصصان داخلی، اکثر تجهیزات مورد نیاز دیگ‌های اوتیلیزاتور شامل پمپ‌های تغذیه و سیرکولاسیون، روتور مکنده دود، مبدل‌های حرارتی، بافل‌های غبارگیر اولیه و ثانویه بومی‌سازی شده و از سازندگان داخلی تامین می‌شود؛ همچنین به منظور تسریع در تامین سطوح حرارتی چهار وجه مسیر بالارونده سر کنورتورها که به علت مجاورت با مذاب و تحمل تنش‌های بالا و با در نظر گرفتن اتمام عمر مفید کاری آن‌ها، جهت جلوگیری از اختلال در تولید و همچنین بروز مسائل و مشکلات زیست‌محیطی ناشی از فرسودگی سطوح مذکور، پروژه طراحی و تهیه نقشه‌های ساختی در ۲۰ شیفت و پس از تامین لوله‌های مورد نیاز، عملیات ساخت، پیش مونتاژ و آماده‌سازی پنل اکران‌های مورد نیاز به جای تامین آماده از خارج کشور انجام شد.
وی خاطرنشان کرد: با توجه به تاثیر مستقیم فرسودگی‌های سطوح حرارتی دیگ بر عملکرد سیستم تصفیه غبار، اقدامات انجام شده سبب جلوگیری از پس زدن و انتشار گرد و غبار به محیط و جذب حداکثری آن توسط سیستم تصفیه غبار شده است. از جمله فعالیت‌های زیست‌محیطی انجام شده در تعمیرات مذکور می‌توان به تعویض اکران‌های چهار وجه مسیر بالارونده جهت جلوگیری از آبریزی‌ها و کمک به بهبود مکش داخل مسیر؛ سرویس کلیه افشانک‌های تصفیه گاز و تعویض لوله‌ها و کلکتورها و اصلاح مسیر آب؛ تعویض و نوسازی بافل‌های غبارگیر اولیه تصفیه گاز و نوسازی و تعویض لوله‌ها و افشانک‌های اسپری تاور؛ اصلاح و تعمیرات بدنه میست الیمناتور و تعویض قطره‌گیرها و غبارگیرهای ثانویه و اصلاح و نوسازی داکت‌های مکش و کیسینگ مکنده اشاره کرد.
معاون تجهیزات انرژیتیک بخش فولادسازی شرکت ذوب آهن اصفهان یادآور شد: در ادامه تعمیرات تعویض پنل‌های اکران بالارونده و همچنین سوپر هیترهای دیگ کنورتور ۲ و سپس تعویض پنل‌های اکران بالارونده دیگ کنورتور یک در دستور کار مدیریت بخش فولادسازی قرار دارد که علاوه بر کاهش توقفات غیربرنامه‌ای ناشی از فرسودگی‌ها و امکان افزایش تولید، منجر به کاهش قابل ملاحظه آلایندگی‌ها و بهبود شرایط زیست‌محیطی، کاهش مصرف آب و افزایش کمیت و کیفیت بخار تولیدی خواهد شد.
کریمی در پایان از همکاری بسیار خوب مدیریت‌های نت مکانیک، امور فنی و برنامه‌ریزی تولید، نسوز ، بهداشت، ایمنی و محیط زیست (HSE)، آبرسانی، خرید تجهیزات، سفارشات، نت راه و ساختمان تشکر و قدردانی کرد.
شایان ذکر است در بخش فولادسازی سه کنورتور وجود دارد که وظیفه آن‌ها تبدیل چدن ارسالی کوره بلند به فولاد با استفاده از روش دمش اکسیژن است.
انتهای پیام//
