مدیر توسعه فولادسازی فولاد مبارکه از اجرای موفقیت‌آمیز پروژه نصب، راه‌اندازی و بهره‌برداری ترانسفرکار دوم کوره پاتیلی شماره پنج واحد فولادسازی و امکان تولید روزانه حدود ۳۵ ذوب در این بخش خبر داد.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه، محمدحسین خرمی با بیان اینکه طرح دو ترانسفرکاره کردن کوره پاتیلی شماره پنج فولادسازی با هدف افزایش ظرفیت کوره پاتیلی به منظور افزایش ظرفیت تولید با حفظ کیفیت ذوب در دستور کار قرار گرفته بود و با موفقیت اجرا شد، عنوان کرد: در این طرح ابتدا جهت افزایش طول ریل قدیمی، عملیات اجرای فونداسیون و سازه بتنی با ابعاد خاک‌برداری ۱۲×۶ متر و با عمق سه متر همراه با رفع معارض لوله‌های آب و فاضلاب با ایجاد حفاظ بتنی انجام شد و در ادامه، عملیات آرماتوربندی و بتن‌ریزی سازه انجام گرفت و با پلیت‌گذاری طبق جزئیات اجرایی، مقدمات نصب ریل جدید فراهم شد.
وی ادامه داد: در مرحله بعدی، ریل جدید به طول ۱۱ متر در انتهای ریل قدیم و ماشین ترانسفرکار جدید روی ریل نصب شد و با توجه به اینکه جهت بهره‌برداری از ترانسفرکار دوم لازم بود، برنامه‌نویسی جدید و اصلاحات و تغییرات متعدد در برنامه‌های اتوماسیون،«PLC و EIS» انجام شود، این فعالیت‌ها توسط واحدهای کنترل پروسس با همکاری کارشناسان اتوماسیون متالورژی ثانویه و شرکت ایریسا صورت پذیرفت.
مدیر توسعه فولادسازی فولاد مبارکه تصریح کرد: این پروژه علی‌رغم سختی اجرا، در مدت زمان ۴۵ روز کاری اجرا و آماده بهره‌برداری شد. طراحی و اجرا به نحوی انجام گرفت که هم‌زمان دو پاتیل بر روی ترانسفرکار مستقر می‌شود. در ادامه به صورت هم‌زمان از دو ایستگاه مجزا تزریق آرگون به هر دو پاتیل انجام و اطلاعات هر ذوب به شکل مستقل به لایه‌های بالاتر ارسال می‌شود. در این راستا کوره پاتیلی پنج در سیستم به صورت دو کوره مستقل مدل‌سازی شده اشت و در نتیجه اجرای این طرح، ظرفیت کوره پاتیلی پنج حدود دو برابر افزایش یافته و امکان تولید حدود ۳۵ ذوب روزانه فراهم شده است.
خرمی اظهار کرد: طرح اولیه این پروژه که از طرف مدیریت متالورژی ثانویه ارائه و توسط واحد توسعه فولادسازی با حداقل هزینه اجرا شد و مورد بهره‌برداری قرار گرفت، در ردیف کم هزینه‌ترین و پربازده‌ترین پروژه‌های انجام شده در فولاد مبارکه است.
وی افزود: از ویژگی‌های این پروژه می‌توان به کنترل هر دو ترانسفرکار با پانل کنترلی مجزا توسط دو اپراتور، سیستم کنترل و مانیتورینگ مجزا برای هر ترانسفرکار، پیش‌بینی و نصب دو تابلو درایو مستقل برای هر ترانسفرکار، کنترل مستقل توسط ابزاردقیق جداگانه در مسیر هر ترانسفرکار، نصب تابلوهای دمش آرگون مجزا برای هر ترانسفرکار و وجود «HOSE REEL و CABEL REEL» جداگانه برای هر ترانسفرکار و جلوگیری از برخورد دو ترانسفرکار در زمان بهره‌برداری با نصب سیستم آنتی‌کلوژن اشاره کرد.
مدیر توسعه فولادسازی فولاد مبارکه در پایان از همکاری کلیه عوامل درگیر در پروژه از جمله مدیریت‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، مهندسی کارخانه، متالورژی ثانویه فولادسازی و کارشناسان واحد توسعه فولادسازی، جانمایی، دستگاه نظارت فنی مهندسی و همچنین از شرکت برق‌آرا به عنوان پیمانکار پروژه و سایر واحدهای مرتبط تشکر و قدردانی کرد.
انتهای پیام//
