وی تصریح کرد: همچنین ماشین ریخته‌گری شماره ۲ نیز پس از خط برش اسلب، تختال را تا سالن M1-N منتقل می‌کرد که با انجام این پروژه و افزایش ۱۴ غلتک موتورایز در امتداد میز غلتکی این ماشین ریخته‌گری، تختال تا سالن N-O منتقل می‌شود و به این ترتیب، فشار کاری جرثقیل‌های سقفی سالن‌های M-N و N-O و در نتیجه مصرف انرژی به شدت کاهش یافته است؛ ضمن اینکه بارگیری تختال‌های قابل ارسال به بیرون در محوطه ایمن طرح و توسعه نیز امکان‌پذیر شده است.
خرمی خاطرنشان کرد: این پروژه در مدت زمان هشت ماه، علی‌رغم وجود محدودیت‌های مسیر تامین تجهیزات و همچنین محدودیت‌های محوطه اجرای پروژه به دلیل حجم بسیار بالای کاری واحد انبار تختال و نیز مخاطرات عبور جرثقیل سقفی با بار از بالای محوطه پروژه که نیاز به هماهنگی و نظارت مستمر کارشناسان ایمنی داشت، با همکاری شرکت نوید طرح آکسون باکیفیت بسیار بالا و در زمان قراردادی و بدون تاخیر و هرگونه حادثه ایمنی انجام شد.
سعادت نجفی درچه، تکنسین پروژه‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم و مسئول این پروژه نیز اظهار داشت: امتداد میزهای غلتکی ماشین‌های یک و ۲ ریخته‌گری با افزایش تعداد ۸۵ غلتک با همکاری شرکت تامکار انجام شد. در جریان این پروژه، پوسته و گیربکس‌های ساخته و نصب شده در این پروژه بهینه‌سازی شد و وزن کلی آن‌ها کاهش یافت.
وی ادامه داد: در این پروژه همچنین یک دستگاه اسلب برگردان در ناحیه اسکارف و محوطه طرح و توسعه واحد انبار تختال اجرا شد که شرایط کاری و بخش‌های مکانیک و برق و اتوماسیون این تجهیز، شرایط به‌روزرسانی شده اسلب برگردان‌هایی بوده که تاکنون در شرکت فولاد مبارکه تامین و اجرا شده است.
تکنسین پروژه‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه از ساخت و تامین تابلوهای برق و نیز اتوماسیون پروژه، سیستم روانکاری مرکزی یاتاقان‌‌ها، غلتک‌ها، تامین درایوهای پروژه و بهینه‌سازی گیربکس‌های غلتک‌ها و تامین و ساخت غلتک‌های پروژه، به عنوان مهم‌ترین فعالیت‌ها و نقطه عطف این پروژه یاد کرد.
نجفی درچه خاطرنشان کرد: در قسمت هوای خنک واحد آماده‌سازی و انبار تختال، تجهیزات اسلب کار در مدار تولید قرار داشت که به دلیل فرسودگی و اسقاط شدن بخش‌های مهمی از این تجهیز از قبیل سیستم ترمز، موتور محرک و همچنین شین‌های برق‌رسانی، استفاده با ظرفیت کامل تجهیز مدت‌زمان زیادی بود که عملا غیرممکن شده بود.
وی تصریح کرد: تامین تجهیزات مذکور نیز به دلیل خارج شدن از مدار تولید سازنده اصلی ممکن نبود و در بخش‌هایی به دلیل اسقاط شدن شین‌های برق‌رسانی، طول کورس رفت و برگشت اسلب کار به حدود یک‌سوم رسیده بود. همچنین به دلیل سقوط تختال بر روی اسلب کار، شاسی تجهیز دچار دفرمگی و شکستگی و کاهش راندمان تجهیز شده بود که با اجرای پروژه میز غلتکی جایگزین اسلب کار و با نصب تعداد ۹۵ غلتک و سیستم اتوماسیون و سیستم روانکاری مرکزی یاتاقان‌های غلتک‌ها، انتقال تختال از ناحیه هوای خنک انبار تختال تا سالن O-P به بهره‌برداری رسید. علاوه‌براین، انجام این پروژه باعث تسریع در بهره‌برداری از سالن‌های هوای خنک تا سالن O-P شد.
تکنسین پروژه‌های فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه دستاوردهای دیگر اجرای این پروژه را چنین برشمرد: کاهش فعالیت جرثقیل‌های ۲۸ و ۲۹ و ۴۰ که خود باعث کاهش چشمگیر مصرف انرژی می‌شود؛ سرعت عمل بسیار زیاد در ارسال تختال از قسمت هوا خنک به داخل سالن‌های انبار تختال؛ کاهش چشمگیر جابه‌جایی‌های اضافی و تکراری تختال در محوطه ارسال و واکینگ بیم‌های درگیر که خود باعث جلوگیری از اتلاف بسیار زیاد انرژی و ساعات کاری جرثقیل‌های سقفی و کاهش زمان کاری کارکنان انبار شد؛ ارسال مستقیم تختال (هات شارژ) با کمترین فعالیت جرثقیل‌های سقفی؛ استفاده هم‌زمان از خط جایگزین اسلب کار توسط سه جرثقیل در سه سالن زیر سقف و امکان تخلیه به موقع خط در هر سه سالن؛ عدم نیاز به حضور مداوم و مستمر اپراتور هنگام ارسال تختال با استفاده از ظرفیت میز غلتکی اجرا شده؛ سیستم اتوماسیون اجرایی کاملا منطبق بر نیازهای بهره‌برداری.
انتهای پیام//
