وی هدف از این پروژه را تسریع در فرایند متالورژی ثانویه و ساخت آنالیز متناسب ذوب بر اساس گرید تولید فولاد مورد نظر دانست و خاطرنشان کرد: با راه‌اندازی این واحد، راندمان جابه‌جایی ذوب در واحد فولادسازی به میزان روزانه حداقل ۲۰ ذوب و فرایند ذوب‌رسانی به واحد ریخته‌گری نیز افزایش خواهد یافت.
مدیر اجرای پروژه‌های فولادسازی شرکت فولاد مبارکه از نهادینه شدن بیش از پیش دانش و توان فنی احداث کوره پاتیلی و اشتغال‌زایی به عنوان دیگر دستاوردهای اجرای این پروژه یاد کرد و افزود: علاوه بر افرادی که در جریان ساخت تجهیزات و اجرای این پروژه مشغول به کار هستند، با بهره‌برداری از این پلنت برای ۴۵ نیز نفر به صورت مستقیم و بیش از ۱۰۰ نفر به صورت غیرمستقیم فرصت شغلی ایجاد خواهد شد.
به گفته خرمی، این پروژه که به صورت (EPC) تعریف شده و پیشرفت آن در بخش اجرایی بیش از ۲۶ درصد است، با هدف آلیاژسازی، گاززدایی، کنترل دمای ریخته‌گری و ریخته‌گری چند ذوب به صورت پیوسته مورد استفاده قرار می‌گیرد و ذوب خروجی از کوره‌های قوس الکتریکی به درون پاتیل ریخته و پس از آن، به زیر کوره پاتیلی هدایت و در ادامه، فرایند متالورژی ثانویه روی آن انجام می‌شود.
روح‌الله جان‌نثاری، تکنسین اجرای پروژه‌های فولادسازی شرکت فولاد مبارکه نیز در این خصوص اظهار داشت: از مهم‌ترین بخش‌های این پروژه که بر اساس تکنولوژی‌های جدید و تجارب واحدهای مشابه تغییر کرده و در این پروژه به‌روزرسانی شده است، می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
۱-الکترود رگولیشن طرح جدید:
یک سیستم کنترلی جدید برای کنترل موقعیت الکترودها استفاده می‌شود که به بهبود عملکرد قوس الکتریکی کمک می‌کند و باعث افزایش بهره‌وری، کاهش مصرف انرژی و افزایش کیفیت محصول می‌شود.
۲-سقف طرح جدید:
سقف‌های قدیمی به علت داشتن ساختار لوله‌ای، باعث ایجاد چسبندگی ذوب به سقف می‌شد اما سقف جدید به صورت پانل آبگرد طراحی شده و ساختار آن‌ها به صورت دوجنسی از نوع فولاد و مس است که به دلیل قابلیت انتقال حرارت بالای مس نسبت به فولاد، بهره‌برداری بیشتری دارد و چسبندگی ذوب سرباره نیز کمتر می‌شود. تخلیه غبار در سقف‌های قدیمی با مکش غیرمستقیم است که این موضوع باعث ایجاد تجمع غبار در کانال‌های داخلی سقف می‌شود اما مکش در ساختار جدید به صورت مستقیم است و مشکل تجمع غبار برطرف می‌شود.
۳-سیستم آب:
با توجه به تغییرات اشاره شده در سقف کوره پاتیلی شماره ۸ به واسطه مدارهای آبگرد و پوشش مسی سطح آن، انتقال حرارت بهتری انجام می‌شود و میزان آب در گردش نیز با این انتقال حرارت کاهش می‌یابد.
۴-دوکلیده شدن سیستم برق‌رسانی:
با توجه به مصرف انرژی الکتریکی در کوره‌های پاتیلی جهت برقراری قوس از کلید خودکار استفاده می‌شود که با توجه به تعدد قطع و وصل کلید، ظرفیت بروز عیب و خرابی و پیرو آن توقف تجهیز زیاد است. بنابراین جهت حصول اطمینان و افزایش پایداری تولید در طرح جدید، کلید قدرت به صورت دوخطی طراحی و اجرا می‌شود.
۵- سیستم غبارگیر جدید:
با استفاده از فیلترهای میکروفیلتر، کارایی غبارگیر افزایش یافته و فرار غبار از بک‌فیلترها به حداقل خواهد رسید و عمر مفید و سرویس و نگهداری آن به حداقل زمان ممکن کاهش می‌یابد.
وی خاطرنشان کرد: برای اجرای پروژه مذکور، شرکت فولاد مبارکه در تاریخ پنجم آذر ماه ۱۴۰۱، اقدام به عقد قرارداد با شرکت برق‌آرا کرد؛ مجموع مدت اجرای فعالیت ۲۴ ماه تعریف شده است و انتقال دانش فنی و ساخت و استفاده از ظرفیت‌های پیمانکاران داخلی، از دیگر نکات قابل‌توجه در اجرای این پروژه است.
تکنسین اجرای پروژه‌های فولادسازی شرکت فولاد مبارکه در تشریح وضعیت فعلی عملیات اجرایی این پروژه، یادآور شد: رفع معارضاتی از قبیل جابه‌جایی شن ریز و پیش‌گرمکن‌ها انجام شده و اکثر تجهیزات آن نیز که بخش قابل‌توجهی از آن ساخت داخل بوده، در حال سفارش‌گذاری و ساخت است. امیدواریم با همکاری مستمر کلیه واحدهای درگیر شاهد بهره‌برداری این پروژه در سال آتی باشیم.
انتهای پیام//
