علت مهمی که شرکت ذوب روی اصفهان را علی‌رغم وجود موانع بسیار در زمینه تولید شمش روی در کشور، به یک شرکت موفق تبدیل کرده است، سرمایه‌گذاری ویـژه این مجموعـه در زمینـه تکنولوژی، تولید و فروش محصول نهایی است. این شرکت برای پیش‌برد اهداف خود علاوه بر ارج نهادن به امر پژوهش، تحقیقات و پیش‌بینی بازار، بر توان نیروی انسانی خود در راستای به اوج رساندن میزان و راندمان تولید در شرایط امروز کشور نیز تکیه کرده است.
از دیگر مزیات می‌توان به دارا بودن معادن اختصاصی برای پیش‌برد اکتشاف و بهره‌برداری در راستای افزایش تولید اشاره کرد؛ به طوری که میزان تولید این شرکت در شرایط تحریم و شیوع ویروس کرونا، به دو برابر ظرفیت اسمی مندرج در پروانه بهره‌برداری رسیده است که این امر نقطه عزمیت این شرکت را در چشم‌انداز صنعت روی نشان می‌دهد. از طرفی، بهره‌گیری از ماشین‌آلات به‌روز و استفاده بهینه از انرژی و هم‌زیستی مسالمت‌آمیز با زیست‌بوم منطقه، کاهش ریسک‌پذیری و… ازجمله اهداف محقق شده این شرکت فعال طی سال‌های اخیر به حساب می‌آید. در همین راستا، خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» با عبدالله تیموری‌نیا، مدیرعامل شرکت ذوب روی اصفهان، گفت‌وگو کرده است که متن کامل آن را در ادامه می‌خوانید:
درباره پیشینه شرکت و چگونگی تاسیس آن توضیحاتی بفرمایید.
شرکت ذوب روی اصفهان زیرمجموعه یک هلدینگ بزرگ است که به طور کلی ۱۶ شرکت از ۲۰ شرکت تحت نظر این هلدینگ، به فعالیت معدنی و صنعتی در کشور مشغول هستند. در واقع، به این دلیل که بزرگترین شرکت هلدینگ، شرکت باما نام دارد، در فضای معدنی و صنعتی کشور نام هلدینگ را به نام باما می‌شناسند. با این حال، شرکت ذوب روی اصفهان نیز به عنوان یکی از شرکت‌های بزرگ زیرمجموعه هلدینگ به حساب می‌آید که فعالیت رسمی خود را از سال ۱۳۷۸ در استان اصفهان (اتوبان ذوب آهن) آغاز کرده است. با اینکه میزان ظرفیت تولید مجموعه در ابتدای شروع به فعالیت بسیار پایین‌تر از رقم امروز و به رقمی حدود هفت تا هشت تن در روز می‌رسید، اما امروز تولید واقعی کارخانه نزدیک به ۱۰ هزار تن در سال است.
علی‌رغم وجود مشکلات بسیار در فضای اقتصـــادی کشـــور در کنـــار تحریـــم‌هـــای ناجوانمردانـه‌ای که از سوی غربی‌ها علیـه کشور ما وضع شده است، میزان تولید مجموعه نه تنها از ۱۰ هزار تن شمش روی در سال کمتر نشده، بلکه این رقم نشان می‌دهد که ما دو برابر ظرفیت اسمی، شمش روی تولید می‌کنیم. با این حال، امیدوار هستیم که بتوانیم با توجه به برنامه‌های مدنظر برای سال «جهش تولید»، میزان تولید را به بیش از ظرفیت کنونی افزایش دهیم تا به نوبه خود در صنعت روی کشور، جهشی ایجاد نماییم.
بسیاری از شرکت‌های تولیدکننده شمش روی با فقدان مواد اولیه کافی برای تولید مواجه هستند، آیا شما به عنوان یک تولیدکننده در زمینه تهیه و تامین مواد اولیه با چالش به خصوصی مواجه هستید؟
متاسفانه بسیاری از شرکت‌های داخلی تولید شمش روی با کمبود اساسی ماده اولیه مواجه هستنـــد و در ایــن زمینــه باید سیاست‌هــای تسهیل‌گرایانه‌ای ایجاد شود تا واحدهایی که معدن ندارند، بتوانند به راحتی به مواد اولیه جهت تولید محصول باکیفیت دست پیدا کنند. شرکت ذوب روی اصفهان از دو منبع داخلی مواد اولیه مورد نیاز شمش روی را تامین میکند.
با توجه به اینکه شرکت‌های معدنی و صنعتی زیرمجموعه هلدینگ، معادن مختلفی به خصوص در زمینه سرب و روی دارند، ما نیز به اکثر این منابع دسترسی داشته و در این زمینه برای تامین مواد اولیه با مشکلی روبه‌رو نیستیم؛ البته نکته مهم این است که غالب مواد اولیه قابل دسترس شرکت، دارای عیار پایینی است و عمدتا برای تبدیل شدن به کنسانتره در عملیات فلوتاسیون، مقرون‌به‌صرفه نیست؛ بنابراین ما با داشتن خاک معادن داخلی شرکت که عیار پایینی دارند، آن‌ها را به وسیلـه کوره‌هــای ولـز موجــود در مجموعــه، اصطلاحا پرعیارسازی می‌کنیم تا پس از این مرحله بتوانیم از خوراکی که عیار آن به حدود ۴۰ درصد رسیده است، استفاده و آن را به شمش روی تبدیل کنیم.
دومین منبع تهیه و تامین بخشی از خوراک کارخانه، معدن بزرگ انگوران در شهر زنجان است. میزانی که این معدن از طریق شرکت تهیه و تولید مواد معدنی به عنوان سهمیه مواد اولیه به ما اختصاص می‌دهد، حدود ۱۵الی ۲۰ درصد ظرفیت تولید مجموعه به حساب می‌آید.
بسیاری از شرکت‌های تولیدکننده شمش روی به دلیل فقدان مواد اولیه کافی در ایران، به واردات مواد اولیه از کشور ترکیه سوق پیدا کرده‌اند؛ آیا شرکت ذوب روی اصفهان تاکنون واردات خاک معدنی داشته است؟
سیاست مجموعه ما تا کنون بر مبنای عدم واردات خاک از کشورهای مختلف بوده است؛ چراکه هدف هلدینگ، استخراج از معادن داخلی و استفاده بهینه از آن‌ها برای فعال نگاه داشتن این معادن است. این که برخی از تولیدکنندگان به لحاظ کمبود مواد اولیه در داخـــل کشــور، به واردات روی آورده‌انــد، بزرگترین مشکل صنعت روی برای واحدهای تولیدی و به خصوص واحدهای کوچک و متوسط است؛ اغلب صاحبان این واحدها خصوصا تولیدکنندگان استان زنجان به واردات خاک از کشور ترکیه ترغیب شده‌اند. به نظر می‌رسد با توجه به اینکه ذخیره معدن بزرگ کشور یعنی انگوران از نظر خاک اکسیدی به پایان خود نزدیک می‌شود، بهتر است مسئولین ذی‌ربط تمرکــز و توجــه خــود را به تسریــع راه‌اندازی معدن بزرگ مهدی‌آباد بگذارند تا صنعت روی که با کمبود جدی مواد اولیه روبه‌رو است، دچار خلاء تامین مواد اولیه نشود؛ هرچند که این امر یعنی راه‌اندازی کامل این معدن تاکنون با تاخیر زیادی همراه بوده است ولی امیدوار هستیم به زودی شاهد راه‌اندازی این معدن و به تبع آن، رونق دوباره صنعت روی در کشور باشیم.
بـــا توجـــه بـــه شیــوع ویـــروس کرونـــا، محدودیت‌هـــایی از سوی دولــت در زمینـــه صادرات شمش روی وضـــع شده بـــود که مانع فروش این محصول به کشورهای مختلف می‌شد؛ آیا در حال حاضر شرکت ذوب روی اصفهان فروش صادراتی دارد؟
مشکلاتی در این زمینه وجود داشت که غالبا به شیوع ویروس کرونا برمی‌گشت؛ ولی بایــد توجـــه داشتــه باشیـــد کـــه پیشینـــه محدودیت‌های صادراتی تنها به زمان شیوع ویــروس کرونــا یعنی طی چنــد مــاه اخیــر برنمی‌گردد، بلکه موانع صادراتی برای برخی محصولات ازجمله شمش روی از حدود دو سال پیش آغاز شد؛ یعنی همزمان با ابلاغ بخش‌نامه‌ها از سوی دولت، لزوم وجود مجوزهای صادراتی و از این قبیــل مــوارد، به واقع محدودیت‌های جــدی بر ســر راه صــادرات تولیـــدکنندگان به وجود آورده بود.
با ایــن حـــال، علی‌رغـــم شیـــوع گستـــرده ویروس کرونا و تحریم‌های بین‌المللی، نظر به این که ما از همان ابتدا به دنبال اخذ مجوزهای لازم بودیم و نهایتا همه آن‌ها (ازجمله استاندارد اجباری کالا) را اخــذ کردیـــم، در حــال حاضـــر صادرات واحد تولیدی نه تنها به روند عادی خود بازگشته، بلکه نسبت صادرات به فروش داخلی برتـــری یافتــه است. آنچنان‌که در حــال حاضر عملا تمام فروش شرکت به صورت صادراتی انجام می‌گیرد که این امر در شرایط کمبود فعلی ارز در کشور، قدم بزرگی برای ورود ارز به کشور محسوب می‌شود. مقاصد صادراتی ما نیز عمدتا کشورهای آسیای جنوب شرقی همچون چین، تایوان و… هستند.
با توجه به شتاب واحد معدنی ذوب روی اصفهان، راغب هستیم بدانیم که این شرکت از چه تکنولوژی در زمینه تولید شمش روی بهره می‌گیرد؟
تکنولوژی مورد استفاده ما در زمینه تولید شمش روی، با نام هیدرومتالورژی شناخته می‌شود اما با این حال، آنچه که در فرآیند تولید ما اهمیت دارد، نحوه تبدیل خاک کم‌عیار به خاک پرعیار است که می‌تواند فرآیند تولید را به طرز چشمگیری مقرون‌به‌صرفه نماید. کوره ولز به عنوان یک ابزار مهم در این فرآیند به کار گرفته می‌شود تا بتوان خاک معدنی با عیار ۷درصد را به عیار با صرفه اقتصادی مناسب برای تولید شمش روی تبدیل کرد.
اگر واحدهای تولیدی بخواهند مستقیما خاک معدنی را وارد پروسه تولید شمش کنند، بدون شک قیمت تمام شده محصول بالاتر از حد قابل قبول خواهد بود که قسمتی از این افزایـــش قیمت بـــه حمــل‌ونقـــل خاک کم‌عیــار نیـــز برمی‌گردد؛ همچنیــن اگر واحدهــای پرعیارسازی و فلوتاسیون از محل معادن فاصله زیادی داشته باشند، به علت بالا بودن هزینه حمل، قیمت تمام شده کنسانتره تولیدی آن‌ها افزایش پیدا خواهد کرد. به عنوان یکی از مثال‌های روشن در این زمینه، می‌توان به معدن مهدی‌آباد اشاره کرد که در این معدن، مقادیر بسیار زیادی از خاک معدنی کم‌عیار در حال حاضر بلااستفاده مانده است؛ چراکه نه می‌توان آن را به دلیل بالا بودن هزینه حمل‌ونقل به واحدهای فرآوری شهرهای دیگر ارسال کرد و نه تاکنون امکان تغلیظ آن در محل فراهم بوده است. بنابراین تنها راه ممکن برای این مسئله، تاسیس واحد فلوتاسیون بزرگ در کنار معدن مهدی‌آباد است تا بتوان پس از پرعیارسازی خاک معدنی کم‌عیار، صرفه حمل‌ونقل و فروش آن به مناطق دیگر را فراهم کرد.
استفـــاده از کـــوره ولـــز کـــه محصـــول کـــار تحقیقـــاتی متخصصیـــن داخلی مجموعه (در راس آنـــان جنـــاب آقــای مهنــدس کیانی‌راد مدیرعامل محتــرم وقـــت شرکــت و یکی از معدود پیشکسوتان صنعت روی در کشور) از سال ۱۳۹۰ به این طرف، توانسته تولید شمش روی را به توجیه اقتصادی خوبی برسانــد که در بلنــدمــدت منجــر به توسعــه کارخانـــه و کل مجموعه شده و عملا فعالیت تولید را از ماده معدنی کم‌عیار به لحاظ مالی توجیه‌پذیر کرده است. از طرفی با توجه به اینکه معادن مجموعه در نزدیکی واحد فرآوری و پرعیارسازی قرار دارند، به خودی خود موجب کاهش هزینه‌هـــای اضافـــی در زمینــه حمل‌ونقل شده اســت. عــدم نیــاز ایــن فرآینـــد بـــه آب که از ضروریات فلوتاسیون به حســاب می‌آیــد، در کنــار بحرانــی کــه در ذخایــر آبی کشور و به خصوص استان اصفهان شاهد هستیم، امتیاز روش کوره ولز را نسبت به روش‌های فلوتاسیون پررنگ‌تر میکند.
یکی از حرکت‌های قابل توجه ما در زمینه تکنولوژی کوره ولز در سال ۱۳۹۷رخ داد؛ زمانی که پنجمین کوره ولز با ظرفیت ۲۰۰ تن خوراک ورودی به سایر کوره‌های مشابه همین ظرفیت در مجموعه افزوده شد. با افتخار می‌توان اعلام کرد که تمام قطعات این کوره توسط متخصصیــن خلاق داخــل شرکــت، طراحــی، ساخته و نصب شد و در همین زمینه عملیات برون‌سپاری به صنعتگران داخلی نیز به طور کامل تحقق یافت. بنابراین می‌توان در زمینه بومی‌سازی، شرکت ذوب روی اصفهان را به عنوان یکی از پیشروترین شرکت‌های صنعت روی که دانش فنی را به طور کامل در اختیار دارد، به حساب آورد.
با توجه به اهمیت بهینه‌سازی مصرف انرژی در صنایع معدنی دنیا، چه اقداماتی در زمینه بهینه‌سازی مصرف انرژی در راستای حفظ محیط زیست و افزایش راندمان تولید صورت گرفته است؟
تسریــع در رونـــد به‌روزرســانی تکنولـــوژی مجموعه، بر اهمیت بهینه‌سازی مصرف انرژی تاکید میکند. اینکه ما می‌دانیم که باید در زمینه مصرف برق، آب، گاز و… تا جایی که امکان دارد، بهینه عمل کنیم. نگاه به آینده نشان می‌دهد که راهی جز عملی کردن کامل این هدف برای بقای مسالمت‌آمیز واحدهای معدنی_صنعتی در کنار طبیعت وجود ندارد. به طور منطقی اهمیت حفظ زیست‌بوم منطقه برای ما بسیار مهم‌تر از تولید است.
در زمینه کاهش مصرف برق به ازای هر واحد تولید، یکی از اقدامات شرکت خرید یک دستگاه «ترانس رکتی فایر» مجهز به تکنولوژی روز دنیا در زمینه بهینه‌سازی مصرف برق از کشور چین بوده است که با ورود این دستگاه به مجموعه، مصرف برق نسبت به دستگاه قدیمی تا حدود زیادی کمتر شده است.
در زمینه مصرف گاز که یکی از اصلی‌ترین سوخت‌های ما در فرآیند تولید شمش روی محسوب می‌شود، اقدامات مهم و عملیاتی رقم خورده است که ازجمله آن‌ها می‌توان به تغییر بنیادین بویلرهای حرارتی و عایق‌بندی‌های مورد نیاز در واحد تولیدی اشاره کرد. این اقدامات همراه با حذف مصرف بخار زنده و به صفر رساندن نشتی‌ها، هدررفت‌ها و پوشش دادن تمام تجهیزات و ماشین‌آلات موجب شده است که مصرف سوخت کاهش چشمگیری داشته باشد.
در زمینـــه کنتـــرل غبارهـــا و دودهـــا کـــه معمولا از اصلی‌ترین مشکلات زیست‌محیطی واحدهای صنعتی_معدنی به شمار می‌آیند، مدعــی هستیــم کـــه تمــامی ماشین‌آلات و مناطقی کــه منشــا دود و غبــار بوده‌اند، اولا کاملا پوشانـــده شـــده و ثانیــــا بــا نصـــب مکنده‌های قـــوی، ذرات معلــق به طــور کامـــل به غبارگیرهایی منتقل می‌شونــد که از چنــد صد بگ فیلتر مقاوم در برابر حرارت تشکیل شــده و اجـــازه خــروج هیچ ذره معلقی را به فضای بیرون نمی‌دهند.
کوره‌هـــای ولــز وسیلــه‌ای هستنــد بــرای جلوگیری از تجمع خاک‌های معدنی کم‌عیار در محوطه معادن که به دلیل عدم مصرف، انباشتــه می‌شونــد و پخش آن‌هــا توسط باد می‌توانــد مشکلات زیســت‌محیـــطی ایجـــاد نماید. وقتی این خاک‌ها پرعیارسازی شده و به محصول تبدیل شوند، نگرانی بابت این موضوع نیز از بین می‌رود.
در زمینه باطله‌های معدنی چه اقداماتی صورت گرفته است؟
در حال حاضر، ما چیزی به عنوان باطله در فرآینــد تولیــد محصول شمش روی نداریم و پسماندهـــای جامـــد قسمت‌هــای مختلــف جداسازی شده و بازیافت می‌شوند. اقدامی که ما در این زمینه صورت می‌دهیم این است که ته مانده فلزی باطله‌های به وجود آمده از فرآیند تولید را استحصال می‌کنیم، حتی استحصال فلز سرب از کیک خروجی لیچ نیز انجام شده و در پسماند باقی نمی‌ماند. با توجه به اینکه در باطله‌های معدنی چندین عنصر فلزی شامل کبالت، کادمیوم، نیکل و… یافت می‌شود، برای استحصال این‌گونه فلزات، پسماندها را به سایر شرکت‌های زیرمجموعه هلدینگ انتقال می‌دهیم تا با توجه به تخصص هر کدام از این شرکت‌ها، فلز مورد نظر تولید شود.
عـــدم مــوازی‌کـــاری در زمینـــه تولیـــد، از مزیت‌های شرکت‌های زیرمجموعه هلدینگ ما محسوب می‌شود که به نوعی موجب همراهی این شرکت‌ها در مسیر توسعه و پیشرفت شده است و این رویکرد، یکی از کاربردی‌ترین رویکردهـــا در راستـــای تولیـــد محصــول بـــا ارزش‌افزوده بالا در کنـــار ایجـــاد یک شرایـــط متعادل صنعتی_معدنی در دل طبیعت پیرامون است؛ به طوری که در اوایل دهه ۹۰ به دلیل مشکلات زیست‌محیطی که در مجموعه وجود داشت، امکان توسعه کارخانه را نداشتیم اما امروز با توجه به فراهم‌سازی شرایط مناسب برای تولید با ارزش‌افزوده بالا و بدون نقص و نیز پایش مسائل زیست‌محیطی مجموعه طی چند مرحله در سال، از سوی شرکت‌های معتمد سازمان حفاظت محیط زیست، به عنوان واحد معدنی بدون آلایندگی شناخته شدیم.
با توجه به اینکه منابع خاک اکسیدی در کشور محدود است، آیا برنامه‌ای در زمینه راه‌اندازی واحد تولیدی شمش روی با استفاده از خاک سولفیدی دارید؟
ابتدا باید در نظر داشته باشید که تکنولوژی مورد استفاده از خاک سولفیدی (که به تشویه شهرت دارد) به یک قرن پیش برمی‌گردد. در کشور ما در حال حاضر تکنولوژی استفاده از خاک سولفیدی را فقط شرکت ذوب روی بافق در اختیار دارد که البته امکان داشتن تکنولوژی و رفتن به سمت روش تشویه برای سایر واحدها نیز وجود دارد. با این حال، معادلات اقتصادی زمانه برای رفتن به سمت تولید مستقیم شمش روی از خــاک سولفیـــدی، نقـــش مهــــم و تعیین‌کننـده‌ای ایفا می‌کنــد. بـــه طـــور مثــال، اقتصــاد معدنی پرسشی را پیـش روی ما قرار می‌دهــد که آیا صرفه اقتصادی در صادرات خاک سولفیدی نهفته است یا تبدیل آن به خاک اکسیــدی و تبدیــل خاک اکسیـــدی به شمش و نهایتا صادرات آن مقرون‌به‌صرفه‌تر است؟ برای پاسخ به این پرسش، باید میزان TC صادرات را مدنظر قرار داد که می‌تواند به شما بگوید که در مواجهه با این پرسش، چگونه می‌توان اقتصادی عمل کرد.
به نظر می‌رسد با وضع عوارض صادراتی در زمینه صادرات مواد خام و نیمه‌خام معدنی، می‌توان به این نتیجه رسید که در شرایط امروز رفتن به سمت تولید شمش روی از طریق خاک سولفیدی، نه تنها صرفه اقتصادی پیدا کرده بلکه در مواردی هزینه تمام شده محصول را نسبت به خاک اکسیدی، کاهش داده است. سیاست مجموعه ما در این زمینه رفتن به سمت تولید مستقیم از خاک معدنی سولفیدی است که در راستای تحقق این سیاست، به واحدهای تشویه نیاز داریم که البته امیدوار هستیم طی یک برنامه بلندمدت بتوانیم این هدف مهم را در کنار سایر اهداف مجموعه به ثمر بنشانیم.
صحبت پایانی…
از مهم ترین عواملی که توانسته است شرکت ذوب روی اصفهان را در این نقطه موفق فعلی قرار بدهد که عملا ریسک‌های اقتصادی به حداقل ممکن کاهش پیدا کند، می‌توان به نداشتن بدهی بانکی، نداشتن حقوق معوقه کارکنان، جذب و آموزش نیرو به صورت مداوم و پیوسته همراه با امنیت و امتیازات ویژه شغلی برای پرسنل، راه‌اندازی واحدهای متعدد و جدید در کنار به‌روزرسانی واحدهای قدیمی، توجه به زیست‌بوم منطقه، نیروی انسانی کارآمـــد، دلســوز و توانــا، برنامه‌ریزی مدون و دقیق بر اساس ضرورت‌های برنامه‌ریزی شده مجموعــه و نهایتـــا سرمایـــه‌گذاری در واحــد تحقیقات، اشاره کرد.
مهم‌ترین عنصر توسعه‌ای هر مجموعه‌ای، سرمایه‌گذاری بی حد و حصر در واحد تحقیقات است که می‌تواند کاهش ریسک اقتصادی را در بلند مدت به همراه داشته باشد. بنابراین اگر واحدهــای معـــدنی و صنعتــی و بــه خصوص واحدهای تولید سرب و روی بخواهند به تولید محصول با کیفیت در کنار افزایش راندمان تولیــد در راستای توجیه اقتصادی دست پیدا کننـــد، راهی جــز سرمایـــه‌گذاری در کارهــای تحقیقاتی و علمی برای دستیابی به روش‌های جدید و کارآمد تولید ندارند.
