وی با بیان اینکه در شرکت فولاد مبارکه ۲۷ دستگاه ضخامت‌سنج تحت برندهای خارجی در نواحی نورد گرم و نورد سرد جهت اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق تولیدی در حال کار است، افزود: تعداد هفت دستگاه از آن‌ها از زمان راه‌اندازی شرکت فولاد مبارکه در خطوط مختلف ناحیه نورد سرد، طی بیش از ۳۰ سال کار مداوم دچار استهلاک شدید شده بودند و با توجه به عدم تولید این‌گونه ضخامت‌سنج‌ها توسط کارخانه سازنده و همچنین مشکلات ناشی از تحریم‌ها، جایگزینی آن‌ها با سیستم جدیدتر از همان برند و همچنین تامین قطعات یدکی آن‌ها تقریبا غیرممکن بود؛ بنابراین چنانچه هریک از این سیستم‌ها دچار مشکل می‌شد، عملا رفع عیب و راه‌اندازی مجدد آن‌ها به دلایل مذکور ممکن و میسر نبود.
رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون شرکت فولاد مبارکه تصریح کرد: با عنایت به مشکلات مذکور و از آنجایی که واحد نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا که مسئولیت نگهداری و تعمیرات کلیه کمیت‌سنج‌های پرتویی را در شرکت فولاد مبارکه بر عهده دارد، بومی‌سازی کامل این تجهیزات و رفع وابستگی به سازندگان خارجی در دستور کار قرار گرفت.
به گفته کلوشانی، این پروژه برای اولین بار در کشور اجرا شده است و با توجه به نیاز سایر صنایع و کارخانه‌های کشور به این‌گونه تجهیزات و حائز اهمیت بودن شرکت فولاد مبارکه و تجربیات آن به عنوان یک شرکت استراتژیک، پیشرو و جهان‌تراز، می‌توان از آن به عنوان یک پروژه ارزنده و ویژه ملی نام برد.
وی مطرح کرد: برای اجرای این پروژه با همکاری تیم‌های مختلف تخصصی متشکل از کارشناسان و خبرگان شرکت فولاد مبارکه، شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند در این حوزه، اساتید و اعضای هیئت‌علمی دانشگاه‌های مرتبط و همچنین سازمان انرژی اتمی ایران به عنوان واحد قانونی و متصدی امور مربوط به کاربرد پرتوهای رادیواکتیو در کشور اقدامات لازم به شرح تحقیق و گردآوری اطلاعات فنی و تخصصی؛ شناسایی و به‌کارگیری شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند؛ انعقاد تفاهم‌نامه همکاری دوجانبه با سازمان انرژی اتمی ایران و تست نهایی، نصب و راه‌اندازی در خط تولید وارد فاز اجرا شد.
رئیس واحد ابزار دقیق و اتوماسیون شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: پس از انجام تست‌های متوالی، رفع اشکالات و موفقیت در آزمون‌های اندازه‌گیری و کنترل و با توجه به سابقه قبلی (نصب ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی شده در واحد کورکتیو)، پروژه نصب ضخامت‌سنج‌های بومی‌سازی شده در واحدهای اسیدشویی ۲ و شست‌وشوی الکترولیتی نصب و راه‌اندازی شد.
مزایای فنی و اقتصادی
کلوشانی مهم‌ترین مزایای سیستم ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده را به شرح استهلاک کمتر نسبت به دستگاه قبلی به علت بهینه شدن سیستم کالیبراسیون دستگاه جدید و تنظیم سطح ولتاژ مورد نیاز نسبت به ضخامت ورق تحت پایش و اندازه‌گیری؛ کاهش زمان توقفات دستگاه؛ تنظیمات امنیتی نرم‌افزار جهت تعریف سطح دسترسی؛ قابلیت اتصال به (PLC)؛ قابلیت اعلام خارج از رنج بودن ضخامت ورق به صورت هشدار صوتی و تصویری و امکان توقف خط در صورت نیاز به صورت اتوماتیک؛ کاهش زمان توقفات ناشی از نبود قطعات یدکی؛ کامل بودن دانش فنی تعمیرات تخصصی تجهیز و عدم نیاز به کارشناسان خارجی و کاهش هزینه چشمگیر بومی‌سازی نسبت به خرید خارج دستگاه حدود ۷۰ درصد اعلام کرد.
بنا بر اظهارات وی، هم‌اکنون با به نتیجه رسیدن این پروژه مهم و باارزش، می‌توان با تکیه بر توان فنی و تخصصی کارشناسان و شرکت‌های داخلی و حمایت مدیریت و مسئولان شرکت فولاد مبارکه، با بومی‌سازی و جایگزینی سایر سیستم‌های ضخامت‌سنج خارجی باقیمانده در خطوط تولید در زمان و شرایط مناسب، گام بلندی در خودکفایی و عدم وابستگی به تامین‌کنندگان خارجی برداشت.
در همین زمینه سعید بکرانی، سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد سرد شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: خطوط نهایی نورد سرد در انتهای سیکل فرایند تولید ورق سرد شامل چهار خط تولید اصلاح ورق و سه خط تولید برش است و علاوه بر وظیفه کنترل و نظارت کیفی، روغن‌کاری سطح، کنار بری و موج‌گیری و کنترل ابعادی و ضخامت ورق را بر عهده دارد که البته تمام این موارد باید مطابق سفارش و مورد قبول مشتری باشد.
وی با بیان اینکه تجهیز ضخامت‌سنج که بر اساس فناوری اشعه ایکس کار می‌کند، ابزار اصلی برای اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق است، تاکید کرد: تجهیز قدیمی طی ۳۰ سال بهره‌برداری در این خط مستهلک شده بود. در عین حال بر فناوری آنالوگ مبتنی بود و دقت لازم برای اندازه‌گیری ضخامت را نداشت؛ ضمن اینکه در مواقع بروز خرابی، به دلیل عدم تامین به موقع تجهیزات و قطعات یدکی مورد نیاز و به روز در شرایط تحریم، توقفات طولانی و در نتیجه کاهش تولید کمی و کیفی محصول را به شرکت تحمیل می‌کرد؛ ضمن اینکه به دلیل خارج از رده بودن این ضخامت‌سنج و تولید قطعات یدکی آن از سوی شرکت سازنده، از مدار تولید خارج شده بود.
سرپرست تعمیرات خطوط نهایی نورد سرد شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: با توجه به شرایط خاص ذکر شده طی جلسات مشترک میان واحد بازرسی فنی و همکاران در قسمت پرتوزا و تیم تعمیرات و همچنین تیم خطوط نهایی، تصمیم بر آن شد که سیستم بومی‌سازی شده توسط شرکت‌های داخلی جایگزین شود که علاوه بر تامین قطعات یدکی و پشتیبانی نرم‌افزار و سخت‌افزار مبتنی بر فناوری روز، می‌تواند با سایر تجهیزات خط ارتباط برقرار کند.
بکرانی در تشریح چگونگی فرایند جایگزینی این تجهیز، گفت: پس از برنامه‌ریزی تیم مشترک بازرسی فنی و ناحیه در جریان اجرای شات‌دان ماهانه نورد سرد، مقدمات نصب تجهیزات از جمله تابلو برق، سیستم کنترل و کابل‌کشی قسمت‌های اولیه انجام شد.
وی از عملکرد موفقیت‌آمیز این تجهیز خبر داد و گفت: هم‌اکنون این تجهیز با گذراندن دوره موفقیت‌آمیز عملکردی آزمایشی خود به خوبی ضخامت ورق‌ها را اندازه‌گیری و کنترل می‌کند. نکته حائز اهمیت این است که دو ماه بعد از راه‌اندازی تجهیز جدید، سیستم ضخامت‌سنج قدیمی به علت خرابی ژنراتور اشعه ایکس و عدم وجود قطعه یدکی از مدار تولید خارج شد.
به گفته بکرانی، با توجه به موفقیت‌آمیز بودن پروژه در خطوط اصلاح شماره یک، هم‌اکنون مقدمات نصب و راه‌اندازی یک دستگاه دیگر در خط برش سبک در حال انجام است.
دیگر مزایای جایگزینی ضخامت‌سنج بومی‌سازی شده
محمدعلی ایرانپور، سرپرست خطوط آنیلینگ و شست‌وشوی الکترولیتی نورد شرکت فولاد میارکه نیز در این خصوص اظهار داشت: دو دستگاه ضخامت‌سنج ایکس از برند «MEASURAV» در سال ۱۳۸۷ در خط شست‌وشوی الکترولیتی نورد سرد از واحد ۵۲ دمونتاژ برای اندازه‌گیری ضخامت سر و ته کلاف و جلوگیری از دورریز بیش‌ازاندازه ورق نصب شده بود. این دستگاه مستعمل، اساسا نو و قابل اعتماد نبود و به دلیل خرابی‌های مکرر نرم‌افزار، مشکلاتی نظیر کاهش دقت اندازه‌گیری و تعمیرات بیش ازحد مجاز، افزایش توقف و کاهش تولید را در پی داشت که به پیشنهاد واحد کالیبراسیون و ابزار دقیق یک دستگاه ضخامت‌سنج دیجیتال بومی‌سازی جایگزین سیستم قدیمی شد.
وی یادآور شد: با نصب دستگاه جدید، امکان مشخص کردن ضخامت‌های خارج از محدوده مجاز و در نتیجه جلوگیری از افزایش ضایعات ورق فراهم شد؛ همچنین از دیگر مزایای سیستم بومی‌سازی شده می‌توان به کاهش زمان و هزینه‌های تعمیرات، دقت بالا، کاربرد ساده توسط اپراتور و… اشاره کرد.
انتهای پیام//
