با اجرای پروژه نصب ریل و ارابه در کوره قوس شماره ۶ در حمل پاتیل سرباره در شرکت فولاد مبارکه اصفهان تحولی بزرگ رخ داد.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، در روش قبلی پاتیل سرباره روی سکوی ثابت زیر کوره قوس قرار می‌گرفت و مکانیسم‌های پاتیل‌بر تا زیر کوره حرکت می‌کردند و پاتیل‌پر را از زیر کوره انتقال می‌دادند و پاتیل خالی مجددا روی سکو قرار می‌گرفت. این فرایند موجب ایجاد محدودیت در تزریق کربن و بعضا سرریز شدن پاتیل سرباره می‌شد که با اجرای این پروژه دو پاتیل روی دو ارابه قرار می‌گیرد و با حرکت ارابه، حمل پاتیل ایمن‌تر می‌شود و محدودیت تزریق کربن به میزان زیادی کاهش می‌یابد.

امیرحسین مرادی، رئیس تولید کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه بیان کرد: بهینه‌سازی خطوط تولید به‌ منظور افزایش کارایی تجهیزات، افزایش تولید، کاهش زمان صرف‌ شده و کاهش انرژی از مهم‌ترین اهداف مدیریت و کارکنان ناحیه فولادسازی است. در همین راستا، غلبه بر اصلی‌ترین محدودیت‌های تولید فولاد در قسمت کوره‌های قوس، یعنی تخلیه سرباره ذوب و بهینه‌سازی آن و کاهش خسارات ناشی از روش فعلی تخلیه سرباره که موارد ایمنی را نیز شامل می‌شود، در اولویت‌های این ناحیه قرار گرفت.

وی ادامه داد: پس از تشکیل کارگروه مربوطه با مشارکت تولید، تعمیرات، دفاتر فنی تولید، تعمیرات، خدمات فنی ناحیه و همکاری قسمت جرثقیل‌های فولادسازی جلسات متعددی برگزار شد و طرح‌ها و ایده‌های مختلف بررسی و سرانجام طرح استفاده از سه عدد ترانسفرکار انتخاب شد و پس از شبیه‌سازی طرح و محاسبات نیروها و فرایندهای آن و تهیه نقشه، کلیه تجهیزات موردنیاز توسط تعمیرگاه مرکزی ساخته و تجهیزات غیرساختی خریداری و روی کوره ۶ نصب‌ شد. در نهایت پروژه با توان داخلی و به‌ صورت کاملا ایرانی راه‌اندازی شد و در خط سرویس قرار گرفت و هم‌اکنون با موفقیت در حال بهره‌برداری است.

مجید دادجو، رئیس خدمات پشتیبانی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه ابراز کرد: هم‌اکنون به‌ منظور جمع‌آوری سرباره ایجاد شده در فرایند تولید فولاد در ناحیه فولادسازی از پاتیل‌های سرباره ۳۰ مترمکعبی استفاده می‌شود. الزامات فرایند تولید به‌ گونه‌ای است که به‌ منظور پفکی شدن بیشتر سرباره نیاز به حجم بیشتری از ظروف جمع‌آوری سرباره است.

وی افزود: پفکی شدن بیشتر سرباره سبب افزایش راندمان کوره، کاهش مصارف نسوز، انرژی، الکترود و پانل‌های آبگرد می‌شود. در روش جدید، سرباره کوره از طریق سه پاتیل سرباره که بر روی سه ترانسفرکار مستقر هستند به بیرون منتقل می‌شود. بنابراین حجم سرباره می‌تواند در یک ذوب به ۹۰ مترمکعب یعنی سه برابر قبل افزایش یابد.

دادجو مطرح کرد: ترانسفرکارها از طریق انرژی الکتریکی باتری‌ها و با استفاده از اینورتر حرکت می‌کنند و باتری‌ها در ایستگاه‌های معین شارژ می‌شوند. با توجه به خشن و گرم بودن محیط، برای انتقال انرژی الکتریکی به ترانسفرکارها از مکانیسم‌های کابل و کابل‌ جمع‌کن استفاده نشده و جهت انتقال فرمان از اتاق کنترل به ترانسفرکار از تجهیزات بی‌سیم صنعتی بهره گرفته شده است.

رئیس خدمات پشتیبانی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه مطرح کرد: به‌کارگیری این روش علاوه‌بر امکان افزایش حجم سرباره، از سرریز پاتیل سرباره جلوگیری می‌کند که نهایتا موجب کاهش زمان تخلیه ذوب و همچنین کاهش استهلاک مکانیسم حمل سرباره می‌شود. همچنین با حذف و یا کاهش سرریز سرباره، ریسک‌های ایمنی مربوطه و آسیب‌های انسانی و تجهیزاتی نیز رفع می‌شود. این پروژه با به‌کارگیری حداکثر امکانات موجود و مشارکت تیم خدمات فنی ناحیه فولادسازی و همکاران دیگر قسمت‌ها و همچنین شرکت احیا فرایند اجرا شده و از زحمات تمام همکاران قدردانی می‌کنیم.

رحیم خلقی، رئیس واحد حمل و فرآوری سرباره فولاد مبارکه تصریح کرد: به فضل الهی و تلاش و کوشش کارکنان خدوم واحد حمل و فرآوری سرباره و واحدهای تولید، اجرای پروژه ارائه سرویس به‌ موقع و مطلوب حمل سرباره کوره قوس الکتریکی شماره ۶ مدنظر ناحیه فولادسازی انجام گرفت و همچنین پس از ارزیابی و بررسی نقاط قوت و ضعف پروژه، اصلاحات مورد نیاز در جهت تحقق اهداف سازمان در تولید محصولات کیفی توسط تیم کارشناسی صورت پذیرفت.

وی اذعان کرد: واحد حمل سرباره هم‌راستا با تغییر فرایندها خود را ملزم به اصلاح زیرساختی و تامین کمبودهای تجهیزاتی و نیروی انسانی دانسته و به‌ طور مصمم پیگیر تحقق طرح‌های تولید است. در پایان از مشارکت همکاران واحد سرباره در اجرای پروژه‌های نوآورانه و انجام وظایف قدردانی می‌کنیم.

حمیدرضا شاکری، سرپرست تعمیرات جرثقیل‌ها و ترانسفرکارهای فولادسازی فولاد مبارکه ابراز کرد: افزایش بهره‌وری تجهیزات، همواره یکی از دغدغه‌های سازمان‌ها برای افزایش میزان تولید و در نهایت سودآوری شرکت است. شرکت فولاد مبارکه نیز از این قاعده مستثنا نیست و در کنار طرح‌های توسعه همواره در حال تلاش برای افزایش بهره‌وری تجهیزات موجود خود بوده است.

وی یادآور شد: یکی از محدودیت‌هایی که باعث کاهش راندمان و توقف کوره‌های قوس الکتریکی می‌شود، نیاز به کنترل حجم سرباره تولیدی به دلیل نوع تخلیه (داخل پاتیل) و انتقال سرباره‌ها (حمل توسط پاتیل‌بر) است. بر همین اساس پروژه‌ای با محوریت مدیریت وقت ناحیه تعریف و در دستور کار قرار گرفت که بر اساس آن با استفاده از سه دستگاه ترانسفرکار بتوان با حداقل زمان توقف ممکن، پاتیل سرباره را در موقعیت دریچه تخلیه قرارداد تا عملا زمان توقف ناشی از تعویض پاتیل توسط ماشین‌های حمل سرباره را حذف کرد.

شاکری ادامه داد: با توجه به اینکه نیاز بود این پروژه با حداقل هزینه و حداقل زمان ممکن اجرایی شود، استفاده از ترانسفرکارهای قدیم حمل سبد قراضه که از مدار تولید خارج شده بودند، در دستور کار قرار گرفت که در نهایت با همکاری واحدهای خدمات فنی ناحیه، تعمیرگاه مرکزی، دفتر فنی تعمیرات ۰۷ و همکاران واحد تعمیرات جرثقیل‌ها و ترانسفرکارهای فولادسازی، با اعمال تغییرات بر روی سازه این تجهیزات، امکان نصب بر روی ریل ترانسفرکار کوره و همچنین قرار دادن پاتیل سرباره بر روی این تجهیز فراهم شد.

سرپرست تعمیرات جرثقیل‌ها و ترانسفرکارهای فولادسازی فولاد مبارکه یادآور شد: از دیگر چالش‌هایی که از ابتدا به‌ شدت امکان اجرای این طرح را تهدید می‌کرد نحوه برق‌رسانی به این تجهیز به دلیل شرایط بسیار سخت محیطی بود که با همت کارشناسان و طراحان، راه‌حلی برای این مهم ارائه شد و در نهایت پروژه با اراده و تلاش عوامل درگیر و با استفاده از توقفات کوره‌ها در زمان محدودیت انرژی، طی چند مرحله بر روی کوره شماره ۶ انجام شد و در بهمن‌ ماه ۱۴۰۱ به بهره‌برداری رسید.

انتهای پیام//