رئیس تعمیرات ریخته‌گری مدول B شرکت فولاد مبارکه گفت: اگرچه محدودیت‌های برق باعث توقف خطوط تولید و به طور مشخص واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه شد اما با تصمیم‌گیری مدیریت و برنامه‌ریزی مناسب عوامل موثر، در این بازه زمانی عملیات تعمیرات ماشین ریخته‌گری شماره دو و سایر بخش‌های شرکت فولاد مبارکه با موفقیت صورت پذیرفت.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و به نقل از روایط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، علی رحیمی در این خصوص اظهار داشت: با شروع محدودیت‌های انرژی برق از خرداد ماه، با برنامه‌ریزی صحیح به‌جای فرصت‌سوزی، تهدیدهای ناشی از قطعی برق با انجام تعمیرات ماشین‌ها به فرصت تبدیل شد و طی آن اقدامات اساسی که نیاز به توقف طولانی‌مدت ماشین ریخته‌گری داشت، شناسایی و مشخص شد. در ادامه ضمن برنامه‌ریزی و تدارک قطعات، تجهیزات و خدمات مربوطه، مقدمات انجام تعمیرات اساسی در زمانی که تولید به دلیل محدودیت‌های برق متوقف شده بود، انجام گرفت.
وی با بیان اینکه از ابتدای مرداد ماه توقف بلندمدت ماشین دو ریخته‌گری مداوم، آغاز و مقرر شد به مدت ۶ هفته اتاق اسیلاتورهای هر دو خط و سازه‌های نگهدارنده آن از کف نوسازی شود.
رئیس تعمیرات ریخته‌گری مدول B شرکت فولاد مبارکه با بیان اینکه این‌گونه فعالیت‌های اساسی به علت حساسیت و ریسک‌ها و عوارض احتمالی زیاد آن، نیازمند محاسبات و نقشه‌برداری‌های دقیق است، تصریح کرد: معمولا چنین فعالیت‌هایی در انحصار صاحبان تکنولوژی است و کمتر شرکت فولادسازی مسئولیت انجام آن را می‌پذیرد.
رحیمی اظهار داشت: در جریان اجرای این پروژه، کارکنان با حمایت مدیران سازمان با شجاعت و تخصص بالا مسئولیت انجام این فعالیت‌ها را پذیرفتند و با کنترل و نظارت مستمر و استفاده از توان تعمیرات مرکزی، واحد نقشه‌برداری، بازرسی فنی، دفاتر فنی، تعمیرگاه مرکزی و سایر شرکت‌های تخصصی موجود در کشور این امر مهم را به سرانجام رساندند. ماشین دو برای حداقل ۱۰ سال آینده از این سرویس تعمیراتی بی‌نیاز خواهد بود.
ارزیابی ریسک‌های احتمالی و انجام کار به صورت کاملا ایمن و باکیفیت
حسین عابد، رئیس واحد مکانیک تعمیرات مرکزی شرکت فولاد مبارکه در این خصوص بیان کرد: با توجه به برنامه‌ریزی و آماده‌سازی‌های صورت‌گرفته در جلسات قبل از شروع فعالیت‌ها، تعمیرات ماشین ریخته‌گری شماره ۲ از اوایل مرداد ماه ۱۴۰۳ با تدوین و برنامه اجرایی دقیق و منظم و همچنین با در نظر گرفتن شرایط خاص از جمله تداخل کاری بالا در فعالیت‌های اجرایی قسمت کولینگ چمبر و ارزیابی ریسک‌های احتمالی به صورت کاملا ایمن و باکیفیت در کوتاه‌ترین زمان ممکن به انجام رسید.
وی مطرح کرد: تعویض و نوسازی سازه‌های فلزی داخل کولینگ چمبر و متعلقات مربوطه که از اهمیت و حساسیت ویژه‌ای در دمونتاژ و نصب برخوردار است، در بخش تعمیرات مکانیک با نظارت مستمر و موثر صورت پذیرفت.
مسعود بیگی، تکنسین تعمیرات ریخته‌گری شرکت فولاد مبارکه نیز در همین زمینه اظهار داشت: برای عملیات ذوب‌ریزی مداوم در ماشین‌های ریخته‌گری و رعایت شرایط متالورژیکی و نیز جهت جلوگیری از چسبندگی مواد مذاب به بدنه تیوب مسی، لازم است مجموعه کریستالیزاتور در نوسان باشد. فرکانس نوسان و میزان حرکت عمودی از مهم‌ترین عوامل طراحی سیستم ریخته‌گری مداوم است و فرکانس حرکتی با سرعت ریخته‌گری رابطه مستقیم دارد.
وی ادامه داد: از آنجا‌یی که میزان نوسان با توجه به سرعت ریخته‌گری قابل تنظیم است، نسبت نوسان مورد نیاز با سرعت خط و مقدار حرکت اسیلاتور تنظیم خواهد شد.
به گفته بیگی، ماشین ریخته‌گری شماره دو به سیستم ارتقاع یافته هیدرولیکی مجهز است که از مجموعه قالب روی اتاق اسیلاتور و ستون‌های افقی و عمودی نصب می‌شود. طی بازرسی‌های روزانه، مشخص شد شرایط محیطی ریخته‌گری که متشکل از درجه حرارت یک هزار و ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد در قالب و در مجموعه تجهیزات و محیط حدود ۳۰۰ درجه حرارت است، در طولانی‌مدت باعث فرسودگی و پوسیدگی سازه شده است.
تکنسین تعمیرات ریخته‌گری شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: طبق برنامه‌ریزی و پیش‌بینی‌ها در زمان شات‌دان ۴۰ روزه ماشین دو سازه و میز اسیلاتور به همراه داکت‌های بخار اگزوزفن تعویض شد؛ همچنین کلیه متریال سازه‌های افقی و عمودی و ستون‌ها با درخواست‌های ساخت توسط تعمیرگاه در فاصله جهار ماه ساخته شد و در زمان مقرر تعویض خواهد شد.
وی یادآور شد: تجهیزاتی که از قبل بر روی ماشین دو نصب و توسط شرکت «SMS DEMAG» آلمان در سال ۱۳۸۸ به بهره‌برداری رسیده و فرسوده شده بود، به دست کارکنان داخلی شرکت فولاد مبارکه تعویض شدند.
حسن مرادی، تکنسین مکانیک تعمیرات مرکزی شرکت فولاد مبارکه نیز در همین زمینه اظهار داشت: از مهم‌ترین فعالیت‌های اجرایی در این پروژه می‌توان به تعویض کامل سازه‌های فولادی داخل کولینگ چمبر، تعویض کامل لوله‌های اسیلاتور هر دو خط، تعویض کامل لوله‌های داخل کولینگ چمبر، تعویض داکت‌های غبارگیر روی سگمنت‌ها، دمونتاژ و مونتاژ کلیه سگمنت‌ها، تعمیرات و نوسازی رول‌های یک تا ۳۰ هر دو خط، تعویض لوله‌ها و تاسیسات داخل والوروم و هیدرولیک روم و تعمیرات میزهای شیفتینگ هر دو خط اشاره کرد.
انتهای پیام//
