به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه، حسن سلمانی‌زادگان، برنامه‌ریز قسمت عملیات حرارتی و فورج شرکت فولاد مبارکه در این راستا بیان کرد: تجهیزات و خدمات فورج ارائه شده در کارگاه اسکلت فلزی در کشور کم‌نظیر است. در این قسمت، علاوه بر نیازهای داخلی فولاد مبارکه، ظرفیت مازاد به خدمات‌دهی به شرکت‌های بیرونی اختصاص دارد و علاوه بر رفع نیازهای صنعت کشور، باعث استفاده بهینه از منابع جاری فولاد مبارکه شده است.
محمد اسدی، فورمن قسمت فورج شرکت فولاد مبارکه عنوان کرد: انجام عملیات فورج نیاز به مهارت خاص اجرایی و تخصص دارد و با توجه به سوابق بالای نیروهای شاغل در این قسمت، خدمات فورج در کارگاه اسکلت فلزی با بهترین کیفیت انجام و تحویل می‌شود.
بهزاد مومنی، سرپرست قسمت عملیات حرارتی و مهندسی سطح شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: عملیات فورج به منظور تولید قطعات باکیفیت و مستحکمی استفاده می‌شود که در شرایط عملکردی تحت تنش‌های مکانیکی بسیار بالا قرار دارند. قطعاتی که به روش فورج ساخته می‌شوند، از لحاظ متالورژیکی دانه‌بندی ریزتری دارند و بدون عیوب فیزیکی معمول در قطعات تولید شده به روش ریخته‌گری مانند تخلخل و ترک هستند.
معاد سلطانی، سرپرست نقشه‌کشی، آماده‌سازی و برنامه‌ریزی کارگاه اسکلت فلزی شرکت فولاد مبارکه در این خصوص نصریح کرد: این مجموعه افتخار آن را دارد که تمامی قطعات فورجی موردنیاز فولاد مبارکه را در ابعاد و اندازه‌های مختلف با کمترین میزان ضایعات و خطا در کوتاه‌ترین زمان تولید کند. در همین زمینه، استفاده از تجهیزات استاندارد و بهره‌گیری از تجربه کارکنان قسمت فورج کارگاه اسکلت فلزی باعث رضایت مشتریان این قسمت از تعمیرگاه مرکزی شده است.
به گفته علی سعیدی، رئیس کارگاه اسکلت فلزی شرکت فولاد مبارکه، خصوصیات فیزیکی دستگاه‌های پتک، کوره‌ها و مانیپلاتورها به نحوی است که تقریبا جوابگوی تمام نیازهای فولاد مبارکه برای فورج قطعات است. علاوه‌براین، بخشی از ظرفیت مازاد این قسمت نیز به مشتریان خارج از فولاد مبارکه اختصاص یافته است.
وی با بیان اینکه رکورد جدید فورج ۲۵ تن و رکورد قبلی ۲۰ تن بوده است، افزود: کورس پتک‌های فورج در کارگاه اسکلت فلزی از ۳۵۰ میلی‌متر تا ۸۵۰ میلی‌متر و همچنین سه عدد کوره با ابعاد مختلف و دو عدد مانیپلاتور از تجهیزات این قسمت است. در این قسمت علاوه بر فورج قطعات که باعث افزایش کیفیت مکانیکی آن‌ها می‌شود، قطعات مطابق با ابعاد و شکل موردنیاز مشتریان تولید می‌شود.
محمود صداقت‌نسب، مدیر تعمیرگاه مرکزی شرکت فولاد مبارکه نیز در همین زمینه بیان کرد: تعداد خروجی فورج در ۹ ماهه سال ۱۴۰۳ تعداد ۱۸۰ قطعه با وزنی بالغ بر ۲۵ تن بوده است که رکورد جدیدی در این زمینه محسوب می‌شود. از جمله اقدامات شاخص انجام شده در این قسمت، می‌توان به فورجینگ کلمپ مسی، الکترودگیرهای کوره قوس فولادسازی در ابعاد مختلف و فورجینگ صفحات قالب‌های مسی کریستالیزاتورها اشاره کرد.
وی ادامه داد: رواج فرهنگ استفاده از فرایند فورجینگ در ساخت قطعات و تجهیزات مورد نیاز خطوط تولید و تعمیر تجهیزات در تعمیرگاه مرکزی، از اقدامات استراتژیکی است که در دستور کار مدیریت تعمیرگاه مرکزی قرار دارد و علاوه بر بهبود خواص مکانیکی و کیفیت قطعات، موجب کاهش زمان‌های ماشین‌کاری و کاهش نیاز به تنوع وسیعی از متریال‌های مورد نیاز می‌شود.
مدیر تعمیرگاه مرکزی شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: چالش‌های پیشرو در اجرای این فرایند مهم مکانیکی و متالورژیکی، سرعت عمل و جسارت در تصمیم‌گیری و اجرا در محیط خطرناک است و کوچک‌ترین انحراف از شرایط کاری، موجب عیوب ساختاری ترک سرد یا ذوب موضعی و همچنین هندسه نامناسب می‌شود. خوشبختانه این چالش‌ها را با دقت و درایت همکاران توانمند تعمیرگاه مرکزی بدون مشکل حاد پشت سر گذاشته‌ایم.
انتهای پیام//
