در ۵۰ سال فعالیت صنعت فولاد کشور، تولید ورق‌های آلیاژی و گریدهای خاص به ویژه فولادهای زنگ‌نزن کمتر مورد توجه قرار گرفتند و اغلب نیاز کشور به محصولات آلیاژی خاص وارداتی بودند. در حالی که تولیدکنندگان داخلی از توانایی‌های خوبی در این زمینه برخوردار هستند. البته علت عدم تولید محصولات آلیاژی خاص، پایین بودن میزان سفارش و نیاز مصرف‌کنندگان نسبت به مقیاس تولید شرکت‌های بزرگ بوده است و در این زمینه تولیدکنندگان کوچک‌تر که از کوره‌هایی با ظرفیت کمتری بهره می‌برند، توانایی خوبی برای تولید گریدهای مختلف فولاد آلیاژی به ویژه فولاد زنگ‌نزن دارند. در این رابطه، خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» با صادق شهرستانی، مدیرعامل شرکت نورد و تولید قطعات فولادی گفت‌وگو کرده که مشروح آن در ادامه آمده است:
توضیحاتی در خصوص تاریخچه، ظرفیت و توانایی‌های شرکت نورد و تولید قطعات فولادی بفرمایید؟
شرکت نورد و تولید قطعات فولادی نخستین تولیدکننده ریخته‌گری در ایران است که در سال ۱۳۴۷ تاسیس شد. این شرکت با کوره‌ها ذوب و ریخته‌گری القایی تولید قطعات ریخته‌گری خود را آغاز کرد و در سال ۱۳۵۲ نخستین خط نورد گرم را در ایران وارد و به بهره‌برداری رساند. از آن زمان به بعد، شرکت نورد و تولید قطعات فولادی، تولید ورق گرم را انجام داده است. از سال ۱۳۵۷ و پس از پیروزی انقلاب، شرکت به عنوان صنایع سنگین در اختیار دولت قرار گرفت و ملی شد. از سال ۱۳۷۱ نیز سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران (ایدرو) شرکت را مجددا واگذار و آن را سهامی عام کرد و ۶۷ درصد سهام شرکت به موسسان آن واگذار شد. بخشی از سهام نیز به خانواده شهدا و ایثارگران و کارگران مجموعه تعلق گرفت. در حال حاضر حدود ۸۵ تا ۹۰ درصد سهام شرکت نورد و تولید قطعات فولادی در اختیار دو خانواده شهرستانی و شگفتی قرار دارد.
شرکت نورد و تولید قطعات فولادی در کنار ریخته‌گری و نورد که از گذشته آن را انجام می‌داد، فعالیت ساخت سازه و تجهیزات صنعتی را نیز به فعالیت خود اضافه کرده است. این یعنی انواع سوله‌های صنعتی، ساخت دستگاه‌های مربوط به سازه‌های مربوط به پل، خطوط کانوایر و… را تولید می‌کند. به طور مثال با شرکت‌های دولتی و غیر دولتی مانند ایریتک همکاری داریم و حتی پروژه‌های مربوط به ساخت سازه‌های صنعتی را برای شرکت‌های بزرگی مانند فولاد مبارکه اجرا کرده‌ایم.
در حال حاضر، محصولی که توسط شرکت نورد و تولید قطعات فولادی به فروش می‌رود، قطعات ریخته‌گری و ورق فولادی است. همچنین ساخت سازه و تجهیزات صنعتی عمدتا برای پروژه‌های داخلی شرکت انجام می‌شود.
هم‌اکنون ظرفیت ذوب و ریخته‌گری شرکت نورد و تولید قطعات فولادی حدود ۱۵۰ هزار تن در سال است که عملیات ذوب در چهار کارگاه تولیدی انجام می‌شود. همچنین ظرفیت نورد شرکت نیز حدود ۱۵۰ هزار تن در سال است که در یکی دو ماه اخیر با تمام ظرفیت تولید کرده‌ایم. لازم به ذکر است که تنها دو شرکت در ایران ذوب و نورد اسلب را انجام می‌دهند که شرکت فولاد مبارکه و شرکت نورد و تولید قطعات فولادی هستند. البته میزان تولید شرکت ما از فولاد مبارکه بسیار کمتر است. در شرکت‌های بزرگ، ظرفیت‌های کوره‌ها بسیار بالا و ۱۸۰ تنی است. بنابراین برای تولیدکنندگان بزرگ، تولید فولادهای آلیاژی یا زنگ‌نزن با حجم سفارش پایین صرفه اقتصادی ندارد. در حالی که شرکت ما می‌تواند سفارش‌های بسیار کمتر را پذیرا شود.
قطعی برق در سال جاری چه خسارت‌هایی به شرکت نورد و تولید قطعات فولادی وارد کرد؟
متاسفانه به جای اینکه مشکلات به صورت ریشه‌ای حل شوند، ساده‌ترین و بدترین راهکار اعمال می‌شود. به طور مثال، در هنگام کمبود برق، صنعت نخستین قربانی است و در میان صنایع نیز فولاد به عنوان پرمصرف‌ترین، در نوک پیکان قطعی برق و گاز قرار دارد. در این رابطه، تابستان گذشته با مشکلاتی نظیر قطعی برق مواجه بودیم و در زمستان جاری با قطعی گاز دست و پنجه نرم خواهیم کرد. لازم به یادآوری است که در تابستان حدود ۲۵ هزار تن از ذوب و ۱۵ هزار تن از نورد برنامه‌ریزی شده را از دست دادیم. این یعنی در سال جاری حدود ۲۰ درصد از ظرفیت فعال ذوب و ۱۰ تا ۱۵ درصد از ظرفیت فعال نورد کاهش یافت. البته تلاش کردیم با رایزنی‌هایی ساعات قطعی برق را کاهش دهیم اما حدود دو ماه با قطعی برق مواجه بودیم و در این مدت سازمان توانیر به شرکت‌های فولادی اجازه استفاده از بیش از ۱۰ درصد دیماند را نمی‌داد. گفتنی است که دیماند شرکت نورد و تولید قطعات فولادی ۲۵ مگاوات است اما در تابستان حداکثر ۱٫۵ مگاوات می‌توانستیم از دیماند مصرفی استفاده کنیم.
در زمستان پیش رو نیز با توجه به سال گذشته و سال جاری، به احتمال زیاد با قطعی گاز مواجه می‌شویم. یادآور می‌شود که در سال گذشته از ۲۵ دی ماه تا تا پنجم بهمن ماه شرکت به دلیل قطعی گاز تعطیل بود. ضمن اینکه دو تا سه هفته نیز به دلیل محدودیت‌ها با ۶۰ تا ۷۰ درصد ظرفیت اسمی فعالیت می‌کردیم. در سال جاری نیز احتمالا قطعی گاز را تجربه خواهیم کرد. ناگفته نماند که در سال جاری قیمت برق صنعت فولاد حدود پنج برابر و قیمت گاز نیز حدود ۱۰ برابر افزایش یافته است.
از چه مواد اولیه‌ای برای تولید محصول استفاده می‌کنید؟ چه چالش‌هایی در تامین مواد اولیه دارید؟
عمده مواد اولیه مورد استفاده شرکت نورد و تولید قطعات فولادی قراضه است. منابع اصلی قراضه نیز پروفیل‌های ساختمانی و کارخانه‌های صنعتی هستند. در حال حاضر هر دو منبع ضعیف هستند. این یعنی ساخت و ساز در کشور کاهش یافته و در عین حال پروژه‌های صنعتی نیز تا حتی دچار رکود شده‌اند. البته وضعیت تولید در حوزه صنعت به ویژه فولاد بهتر است.
مشکل اساسی بازار قراضه تغییرات شدید قیمتی است. به طور مثال، تا چند سال قبل قیمت قراضه کمتر از یک هزار تومان به ازای هر کیلوگرم بود، اما اکنون قیمت آن به ۱۲ هزار تومان به ازای هر کیلوگرم رسیده است. همچنین مشکل دیگر بازار قراضه کمبود آن است و این کمبود باعث می‌شود تقاضا نسبت به عرضه افزایش یافته و قیمت به طور سرسام‌آوری بالا برود. در حال حاضر شرکت نورد و تولید قطعات فولادی مشکل تامین قراضه از بازار را ندارد و مهم‌ترین چالش آن قیمت قراضه است. هر چند که با قیمت کنونی هم تولید فولاد از قراضه صرفه اقتصادی دارد اما اگر مانند سال ۱۳۹۷ قیمت آن افزایش یابد و اختلاف قیمت تمام شده تولید فولاد از قراضه نسبت به آهن اسفنجی کاهش یابد، ناچار به استفاده از آهن اسفنجی در تولید فولاد خواهیم بود.
لازم به یادآوری است که یکی دیگر از مواد اولیه که قبلا استفاده می‌کردیم آهن اسفنجی بود که مصرف این ماده اولیه در سال ۱۳۹۷ به اوج خود رسیده بود. البته این ماده را به صورت بریکت سرد و گرم مصرف می‌کردیم که بعضا میزان مصرف ما به حدود ۹۵ درصد ماده اولیه می‌رسید. با وجود این که سهمیه آهن اسفنجی داریم اما اکنون ترجیح دادیم که تنها قراضه را مصرف کنیم. چرا که تولید آهن اسفنجی با هررفت زیادتری نسبت به قراضه همراه است و هم اینکه سرعت ذوب و به طور کلی راندمان را حدود ۲۰ تا ۳۰ درصد کاهش می‌دهد. در نتیجه قیمت تمام شده تولید فولاد با آهن اسفنجی نسبت به قراضه تفاوت چندانی ندارد. به همین دلیل تنها قراضه مصرف می‌کنیم. ضمن اینکه آهن اسفنجی سرعت ذوب را نسبت به قراضه پایین می‌آورد و در نتیجه مصرف برق و فروآلیاژها را نیز افزایش می‌دهد. گفتنی است که آهن اسفنجی اغلب برای تولید فولاد از کوره‌های قوس الکتریکی مصرف می‌شود و اساس برای کوره‌های القایی طراحی نشده است.
دیگر مواد اولیه مصرفی شرکت، فروآلیاژها هستند. این مواد اولیه نیز مطابق با نرخ ارز و قیمت‌های جهانی قیمت‌گذاری می‌شوند. فروآلیاژها نیز در شرایط کنونی قابل تامین هستند. مانند بازار قراضه، قیمت فروآلیاژها در چند ماه اخیر به شدت افزایش یافته است. به طور مثل قیمت فروسیلیس در مهر ماه و آبان ماه از ۳۰ هزار تومان به ازای هر کیلوگرم تا ۹۰ هزار تومان به ازای هر کیلوگرم جهش یافت و سه برابر شد. البته قیمت جهانی آن در این بازه زمانی دو برابر شده بود. نکته مهم در خصوص تامین فروآلیاژها قیمت‌های گوناگون و غیر قابل پیش‌بینی بودن آن‌ها است. این یعنی یک مصرف‌کننده فروآلیاژ نمی‌تواند حتی در بازه‌های زمانی کوتاه‌مدت به راحتی قیمت فروآلیاژ را در بهای تمام شده خود محاسبه کند. بخشی از فروآلیاژها از داخل و بخش دیگر از واردات تامین می‌شوند.
توانایی تولید چه گریدهایی از فولاد را دارید؟
گریدهای فولاد شرکت نورد و تولید قطعات فولادی مطابق با استاندارد ملی کشور در رده ساختمانی قرار می‌گیرد. در حوزه ورق فولادی نیز قادر به تولید ورق با ضخامت هشت میلی‌متر تا ۳۰ میلی‌متر، عرض یک هزار و ۲۰۰ میلی‌متر و طول ۶ متر هستیم. این گروه، تولید عمده شرکت ما را تشکیل می‌دهند. در کنار آن قادر به تولید ورق‌هایی با گرید ST52، CK45، VCN150، MO40 و برای نخستین بار در ایران، فولاد زنگ‌نزن با گرید ۴۲۰ تولید کردیم.
در صورتی که از بازار بر حسب نیاز سفارش داشته باشیم، هم به تولید انواع گریدهای فولاد آلیاژی خواهیم پرداخت و هم اینکه با تحقیق و توسعه، به دنبال تولید گریدهای جدید خواهیم بود.
گریدهای آلیاژی به ویژه CK45 و MO40 در صنعت کاربرد دارند که از آن‌ها برای تولید چرخ‌دنده استفاده می‌شود. فولاد زنگ‌نزن گرید ۴۲۰ در محیط‌های مقاوم به خوردگی به کار می‌رود.
در شرکت نورد و تولید قطعات فولادی از کوره‌های ۱۰ تنی برای تولید محصول استفاده می‌کنیم و به طور معمول تمام ظرفیت کوره برای تولید اقتصادی پر می‌شود. به همین ترتیب می‌توانیم سفارش‌های ۱۰ تنی برای تولید محصول را نیز پاسخ دهیم. همچنین هیچ محدودیتی در تولید ورق با ضخامت‌های یاد شده نداریم و تولید بر اساس سفارش است. به طور مثال، فولاد زنگ‌نزن با توجه به سفارش با ضخامت ۲۵ و ۳۰ میلی‌متر تولید می‌شود و توانایی تولید با ضخامت هشت تا ۸۰ میلی‌متر را داریم.
فولاد زنگ‌نزن با این گرید برای نخستین بار است که در کشور تولید می‌شود؛ آیا تولید این محصول تداوم دارد و بازار از آن استقبال کرد؟
خوشبختانه به دلیل تولید ورق فولاد زنگ‌نزن ۴۲۰، در سال گذشته توانستیم دانش‌بنیان شویم و از محصول شرکت ما در بازار استقبال شد. به طوری که از مشتریان برای تولید فولاد زنگ‌نزن لوح تقدیر دریافت کردیم. گفتنی است که کشور ما پیش از این نیاز خود را به فولاد زنگ‌نزن به طور کامل از واردات تامین می‌کرد و با تولید گریدهای خاص این فولاد، نیاز کشور تامین شده است. در این باره، شرکت نورد و تولید قطعات فولادی فعالیت تحقیق و توسعه بسیار گسترده‌ای را انجام داد و با همکاری مصرف‌کنندگان توانستیم نیاز آن‌ها را برطرف سازیم. با توجه به پیچیدگی‌ها و دانش فنی بسیار خاص تولید فولاد زنگ‌نزن، عنوان دانش‌بنیان بودن به شرکت ما داده شد. هم‌اکنون برای تولید این محصول سفارش‌های خوبی دریافت کردیم و در برنامه تولید ماه‌های آتی قرار دارد.
تولید فولاد زنگ‌نزن چه تفاوتی با دیگر گریدها دارد؟
جهت تولید فولادهای آلیاژی به ویژه زنگ‌نزن ۴۲۰ تحقیق و توسعه گسترده‌ای انجام شد که بتوان با بهترین کیفیت و کمترین هزینه ممکن و امکانات موجود، گریدهای مختلف فولادی تولید شود.
نکته قابل توجه دیگر در خصوص شرکت نورد و تولید قطعات فولادی این بوده که به دلیل پایین بودن ظرفیت‌های ذوب، در تولید گریدهای مختلف فولاد آلیاژی بسیار چابک است. برای این منظور حتی مدل قالب‌های خود را نیز تغییر دادیم و با طراحی مجدد قالب، هزینه تمام شده را کاهش دادیم. گفتنی است که برای تولید فولاد زنگ‌نزن حدود ۶ ماه فرایند تحقیق و توسعه به طول انجامید. علت طولانی بودن فرایند تحقیق و توسعه فولاد زنگ‌نزن ۴۲۰ نیز حساس بودن محصولات به ویژه ورق است زیرا در تولید ورق زنگ‌نزن امکان ترک خوردن محصول بسیار بالا است. از این رو باید سناریوهای مختلف را با مواد آلیاژی مختلفی را می‌سنجیدیم تا با مراحلی همچون گاززدایی و گوگردزدایی، بتوانیم محصولی با کیفیت تولید کنیم. هر گونه خطا در تولید به ویژه کاهش یا افزایش بسیار کم مواد آلیاژ موجب ضعف در تولید محصول می‌شود. به طور مثال افزایش آلومینیوم باعث ایجاد آخال در سطح ورق شده و به پاره شدن آن می‌انجامد. به همین دلیل سختی‌های زیادی را برای تولید فولاد زنگ‌نزن متحمل شدیم.
علت دشواری و عدم تولید ورق فولاد زنگ‌نزن در کشور چیست؟
عمده ظرفیت‌های فولادی در کشور بر اساس ذوب و ریخته‌گری پیوسته و کوره‌های بسیار بزرگ طراحی شده است. در حالی که سفارش‌های فولاد زنگ‌نزن اغلب کم‌حجم هستند و نیاز است که برای تولید این فولادها از کورهای القایی یا شمش‌ریز استفاده شود. بنابراین بزرگ‌ترین نقطه ضعف تولید فولاد زنگ‌نزن در تولید شمش یا اسلب آن است. در کشور ما چندین تولیدکننده فولاد آلیاژی وجود دارند که فاقد بخش نورد و تکمیل‌کاری هستند. بنابراین تولید فولاد زنگ‌نزن در بسیاری از شرکت‌ها با ریسک زیادی همراه است و این احتمال وجود دارد که محصول تولید شده حین به‌کارگیری و حتی آزمایش جواب ندهد. در حالی که شرکت نورد و تولید قطعات فولادی هم ذوب و ریخته‌گری و هم نورد را در اختیار دارد. از این رو می‌تواند محصول کامل‌تر و مطمئن‌تری را به مشتریان ارائه دهد.
تولید چه محصولات دیگری از فولاد را دست اقدام دارید؟
در حال حاضر، برنامه‌ریزی کرده‌ایم بتوانیم ورق‌های مقاوم به سایش را نیز تولید کنیم. این محصول در صنایع معدنی کشور به ویژه ساخت ماشین‌آلات کاربردهای زیادی دارد. علت استفاده از گرید مقاوم به سایش، سختی نسبتا بالای آن و توانایی تحمل محیط‌هایی با فشار و سایش بسیار بالا است. این نوع فولاد بیشتر در سنگ‌شکن‌ها، مخازن، لاینرها و… کاربرد دارد. مصرف فولاد مقاوم به سایش در کشور ما بسیار بالا است و همه نیاز کشور به آن از واردات تامین می‌شود. تکنولوژی تولید این محصول در اختیار ساب سوئد است و فولادسازانی از هند و چین نیز اخیرا به تولید آن وارد شده‌اند.
شرکت ما می‌تواند در صورت رسیدن به توانایی لازم، این نیاز بازار را به طور کامل برطرف کند. نکته قابل توجه این است که هر تولیدکننده‌ای برای خود گرید مخصوصی در ورق مقاوم به سایش دارد و دو تولیدکننده یک گرید خاص را تولید نمی‌کنند.
مصرف فولاد ورق مقاوم به سایش در کشور حتی از فولاد زنگ‌نزن گرید ۴۲۰ نیز بالاتر است و تصور می‌شود میزان مصرف ماهانه حدود پنج هزار تن باشد. بنابراین جای فعالیت برای شرکت نورد و تولید قطعات فولادی در تولید این فولادها بسیار زیاد است. در حال حاضر روی مقاوم به سایش ۴۰۰، ۴۵۰ و ۶۰۰ کار می‌کنیم. گفتنی است که هر چه گرید هاردوکس بیشتر باشد، سختی آن نیز بالاتر می‌رود. برای تولید این محصول باید از فازهای مختلف کاربیدی استفاده کرد. در صورتی که بتوانیم این محصول را تولید کنیم، یک پروژه ملی خواهد بود و می‌توانیم بخشی از نیاز کشور را تامین کنیم تا از واردات بی‌نیاز شویم. علت استفاده از عناصر آلیاژی زیاد در تولید فولاد هاردوکس عمق بخشیدن به سختی فولاد است زیرا نباید سختی تنها در سطح وجود داشته باشد. ضمن اینکه مراحلی همچون نورد و عملیات حرارتی نیز باید در تولید این محصول در نظر گرفته شوند. امیدواریم تا دو ماه آینده نخستین ورق مقاوم به سایش را تولید کنیم.
نحوه فروش شرکت نورد و تولید قطعات فولادی چگونه است؟ چه چالش‌هایی در این حوزه وجود دارد؟
در حالی که دولت اصرار دارد همه تولیدکنندگان فولاد محصولات خود را در بورس عرضه کنند، اما زیرساخت‌های این موضوع هنوز مهیا نیست. با این حال یکی از تاکیدات شرکت نورد و تولید قطعات فولادی، عرضه محصولات در بورس کالا است و فروش شرکت نیز گاهی اوقات از طریق بورس انجام می‌شود. اما این عرضه با چالش‌هایی همراه بوده که یکی از آن‌ها قیمت‌گذاری است. به طوری که قیمت به گونه‌ای تعیین می‌شود که جذابیت عرضه کاهش می‌یابد. نکته دیگر این است که بسیاری از مشتریان از بورس خریداری نمی‌کنند. در بسیاری از مواقع، عرضه‌ها بدون تقاضا بورس را ترک کردند. با این حال، بخشی از فروش در بازار آزاد انجام می‌شود.
یکی از مشکلات ساختاری عدم ثبت نام خریداران در سامانه بهین‌یاب بود. چراکه تمام خریداران بورسی باید در این سامانه ثبت نام کنند تا بتوانند محصول خود را در بورس عرضه کنند یا محصول بخرند. این ساختار باعث شد بسیاری از تجار که خریداران اصلی هستند، از بازار حذف شوند. همچنین قیمت‌گذاری دستوری در سال‌های گذشته باعث شده بود برخی با نرخ دستوری محصول را از بورس خریداری و آن را به نرخ آزاد در بازار عرضه کنند که این موضوع باعث به هم خوردن تعادل قیمتی و ایجاد رانت در بازار شده بود. متاسفانه بخشی از زنجیره یعنی تولیدکننده باید به صورت شفاف در بورس محصول خود را عرضه کند، اما طرف معامله مشخص نیست و به حال خود به نوعی رها می‌شود. متاسفانه سود ناشی از این فرآیند تماما به جیب دلال‌ها و بازار سیاه می‌رود و نصیب تولیدکننده نمی‌شود. ضمن اینکه محصول هرگز به دست مصرف‌کننده نهایی با قیمت دستوری نمی‌رسد. در حالی که اگر کارخانه به سود منطقی در فروش برسد به تولید کنونی خود قناعت نخواهد کرد و به دنبال توسعه تولید خواهد بود.
در حوزه فروش و درآمد امسال را چگونه پشت سر گذاشتید؟
در سال جاری توانستیم از ۷۹ هزار تن ورق تولیدی ۶۷ هزار تن از آن را در بازار به فروش برسانیم و از این بابت، ۱۱ هزار و ۹۵۶ میلیارد ریال درآمد کسب کردیم که ۶۰ درصد از سال گذشته بیشتر است. البته حجم فروش نسبت به سال گذشته کاهش یافته که این کاهش فروش به دلیل کاهش تولید اتفاق افتاد و تماما ناشی از قطعی برق بوده است. امیدوار هستیم اگر در ادامه سال مشکل خاص دیگری رخ ندهد، به رکوردهای خوبی هم از نظر کمی و هم از نظر کیفی در تولید و فروش محصول دست یابیم.
انتظار شما به عنوان یک تولیدکننده از دولت جدید چیست؟
انتظار تولیدکنندگان از دولت این است که به تولیدکنندگان در تولید و فروش آزادی عمل بدهد و در فرایندها مستقیما دخالت نکند. تصدی‌گری دولت به زیان تولیدکنندگان است و نمونه این موضوع را در صنایع مختلفی همچون خودروسازی می‌توان مشاهده کرد. علاوه بر این، شاهد تعدد صدور دستورالعمل‌ها و بخشنامه‌ها برای صنعت هستیم.
موضوع دیگری که تولیدکنندگان را با چالش مواجه می‌کند، نرخ ارز است. دولت باید یک بار برای همیشه نرخ ارز را تعیین تکلیف کند. بلاتکلیفی نرخ ارز بزرگ‌ترین سم اقتصاد ایران است. در صورتی که نرخ ارز به درستی و با شاخص‌های اقتصادی قیمت‌گذاری شود، اقتصاد ثبات پیدا می‌کند. تولیدکنندگان هرگز نمی‌توانند در نوسانات شدید نرخ ارز و ارزش پول ملی تصمیم‌گیری کنند.
چه طرح‌های توسعه‌ای را برای شرکت در نظر گرفته‌اید؟
تولیدکننده همواره چشم امید به افزایش تولید و افزایش کیفیت محصول خود دارد. یکی از اقداماتی که در دوران قطعی برق انجام دادیم و سال‌ها به دنبال آن بودیم، افزایش ظرفیت ذوب کوره ۳ از پنج تن به هشت تن بود. بنابراین تجهیزات آن را به کلی تغییر دادیم و ظرفیت آن افزایش یافت. همچنین مجدد کوره ذوب را در سال جاری راه‌اندازی کردیم.
یکی از پروژه‌هایی که دنبال می‌کنیم، ایجاد بنگاه قراضه است و هدف ما این است که لیدر بازار قراضه استان تهران باشیم. زیرساخت این پروژه نیز تقریبا آماده است و پرس‌ها را تامین کردیم. در صورتی که تجهیزات تکمیلی نیز تامین شوند، طی یک ماه آینده بنگاه قراضه فعال خواهد شد.
علاوه‌براین، تامین ماشین ریخته‌گری عمودی را پیگیری می‌کنیم. همچنین همان‌طور که گفته شد، تکمیل ماشین‌آلات برای تولید فولادهای آلیاژی نیز در دستور کار قرار دارد. نکته مهم در خصوص شرکت نورد و تولید قطعات فولادی این است که محیط کنونی کارخانه چندان قابلیت توسعه ندارد زیرا فضا محدود است و به همین دلیل توسعه را از کارخانه به بیرون هدایت کردیم. این یعنی به عنوان مشارکت یا کنسرسیوم با دیگر شرکت‌ها اقداماتی را صورت خواهیم داد. به طور مثال، با چهار شرکت فولادی چدن‌سازان، غلطک‌سازان سپاهان، ذوب آهن بیستون و ذوب آهن بریس یک کنسرسیوم با عنوان گروه صنعتی معدنی فولادگستران سانیار تشکیل دادیم. در این کنسرسیوم به دنبال زنجیره تامین از خرید معدن و تولید مواد اولیه به ویژه کنسانتره سنگ‌آهن هستیم. همچنین به دنبال توسعه خارج از محیط کارخانه هستیم زیرا همان‌طور که گفته شد در محیط کنونی محدودیت داریم که یکی از این محدودیت عدم امکان نصب کوره قوس الکتریکی در این منطقه است. در این باره، امیدوار هستیم با تشکیل کنسرسیوم‌هایی با سایر تولیدکنندگان در مکان‌های دیگری که پیشرفته‌تر از جانمایی کنونی هستند، بتوانیم در زنجیره فولاد به ویژه ذوب و ریخته‌گری و نورد فعالیت کنیم.
