به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات، شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا در سال ۱۳۹۸ توسط هفت شرکت بزرگ معدنی و فولادی با محوریت شرکت سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات و مشارکت شرکت‌های معدنی و صنعتی گل‌گهر، معدنی و صنعتی چادرملو، معدنی و صنعتی گهرزمین، آهن و فولاد ارفع، مجتمع فولاد خراسان و توسعه معدنی و صنعتی صبانور با هدف ایجاد حلقه ارتباطی موثر بین صنعت و اکوسیستم پژوهش در حوزه معدن و صنایع معدنی تشکیل شد. بهینه‌سازی نوآورانه فرایندها، فرآوری فناورانه پسماند‌های زنجیره معدن و فولاد، توسعه تکنولوژی آهن‌سازی نسل سوم و معدن‌کاری و تولید فولاد سبز از جمله اقدامات دیگری است که شرکت راشا علاوه بر موضوع هوشمندسازی روی آن‌ها تمرکز دارد.
شرکت کاوشگران صنایع معدنی راشا در حوزه هوشمندسازی و استفاده عملیاتی از هوش مصنوعی در جهت افزایش بهره‌وری فرایند‌های تولید صنایع معدنی و زنجیره آهن و فولاد کشور اقدامات قابل‌توجهی انجام داده است؛ این شرکت فناور در رویداد «چادرو» که به تازگی از سوی شرکت معدنی و صنعتی چادرملو برگزار شد، توانست با ارائه نرم‌افزار «DRAI» به عنوان نخستین نرم‌افزار عملیاتی هوش مصنوعی کوره احیا مستقیم تولید آهن اسفنجی، به عنوان طرح برتر در بین بیش از ۷۰ طرح ارسالی برای این رویداد انتخاب شود.
مقداد ملکی با اشاره به اقدامات این شرکت در خصوص هوشمندسازی، بهینه‌سازی و افزایش بهره‌وری خطوط تولید زنجیره فولاد، بیان کرد: از ابتدا هدف شرکت راشا در حوزه هوشمندسازی، پیاده‌سازی واقعی و استفاده عملیاتی از هوش مصنوعی در جهت افزایش بهره‌وری فرایند‌های تولید صنایع معدنی و زنجیره آهن و فولاد کشور بوده است. خوشبختانه در این راستا موفق شده‌ایم پروژه‌های متعددی در هوشمندسازی بخش‌های فرآوری، گندله‌سازی، احیا مستقیم، فولادسازی و همچنین ساخت تجهیزات اندازه‌گیری بر پایه هوش مصنوعی داشته باشیم.
وی افزود: در بهینه‌سازی خطوط تولید نیز با داشتن یک تیم متشکل از افراد خبره صنعتی و نخبگان دانشگاهی و با استفاده از فناوری‌های روز دنیا در شبیه‌سازی تخصصی، توانسته‌ایم موجب افزایش قابل‌توجه بهره‌وری تجهیزات خطوط تولید شویم؛ برای نمونه این فناوری در یکی از پروژه‌های انجام شده توسط راشا، موجب افزایش عملکرد آسیای گلوله‌ای بالای ۲۰ درصد و کاهش ۳۰ درصدی توقف خطوط انتقال مواد شده است.
مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا عنوان کرد: رسالت اصلی شرکت راشا، کاوش در چالش‌ها و فناوری‌ها و ارائه راهکار‌های نوآورانه در صنعت معدن و زمینه‌های مرتبط است. این شرکت با ایجاد ارتباط موثر بین صنعت و ظرفیت‌های پژوهشی، نوآوری و فناوری (دانشگاه‌ها، شرکت‌های دانش‌بنیان، شرکت‌های صنعتی پیشرو و نخبگان صنعتی) و همچنین شبکه‌سازی تخصصی از نخبگان علمی و صنعتی جهت اجرای پروژه‌های فناورانه، دارای گستره‌ای از نیرو‌های انسانی توانمند و عملیاتی با هدف اجرای پروژه‌ها مطابق آخرین استانداردهاست.
ملکی در پاسخ به این سوال که آیا کماکان ضعف تسهیلات و حمایت‌ها برای توسعه فناوری و بومی‌سازی فناورانه مشاهده می‌شود، گفت: در سال‌های اخیر با قانون‌گذاری‌های انجام شده از سوی حاکمیت و حمایت‌های معاونت علمی و فناوری ریاست جمهوری از شرکت‌های دانش‌بنیان، قدم‌های مثبتی در راستای توسعه فناوری و بومی‌سازی آن انجام گرفته است. همچنین بخش صنعت نیز با حمایت از ایده‌ها و پروژه‌های تحقیقاتی، همکاری خوبی را با شرکت‌های دانش‌بنیان داشته است اما همچنان خلاء یک ساختار سازنده در ایجاد همکاری موثر و کارآمد برای تکمیل زیست‌بوم نوآوری و فناوری و ساختار نظام‌مند تعامل فناوری به ویژه در صنایع معدنی و فولادی که بار مالی بیشتری دارد، حس می‌شود.
مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا در رابطه با راهبردهای این شرکت در تامین گاز، مواجه با ناترازی آن و نیز کاهش عدم‌النفع برای شرکت‌های معدنی و فولادی، تصریح کرد: مسئله ناترازی تولید گاز طبیعی، چالشی است که در فصول سرد سال، سودآوری شرکت‌های فولادی را تحت‌الشعاع قرار می‌دهد. با توجه به اینکه راهکار‌های متفاوتی جهت تامین گاز طبیعی برای این شرکت‌ها وجود دارد، لازم است سناریو‌های مختلف تامین و یا جایگزینی گاز طبیعی برای هر واحد به صورت جداگانه و همچنین به صورت گروهی برای واحد‌های نزدیک به هم بررسی شود. در شرکت راشا با بررسی موقعیت و میزان مصارف هر شرکت، بهترین راهکار‌ها با نگاه کوتاه‌مدت، میان‌مدت و بلندمدت جهت تامین گاز طبیعی انتخاب و ارائه می‌شود.
ملکی با تاکید بر این موضوع که در خصوص روش‌هایی برای تامین گاز که نیاز به تعاملات بیشتر با سایر مراجع از جمله وزارت نفت و شرکت ملی گاز دارد، عنوان کرد: شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا با تکیه بر توان متخصصان این حوزه، در کنار شرکت‌های معدنی و فولادی در حل این مشکل قرار گرفته است.
طراحی مدل هوش مصنوعی در واحد‌های احیا مستقیم
وی در پاسخ به این سوال که در ارتباط با طراحی مدل هوش مصنوعی برای اعلام لحظه‌ای میزان فلزشدگی (MD) و کربن در واحد‌های احیا مستقیم تولید آهن اسفنجی به ویژه نحوه استفاده از داده‌های سیستم در مورد پروژه در حال اجرای کنونی، عنوان کرد: فرایند احیا و تولید آهن اسفنجی یکی از پیچیده‌ترین و حساس‌ترین فرایندها در زنجیره تولید آهن فولاد به ویژه برای کارخانه‌هایی که از سیستم هات شارژ استفاده می‌کنند، به شمار می‌رود. اعلام لحظه‌ای و آنلاین میزان فلزشدگی و مقدار کربن آهن اسفنجی در حال تولید از چالش‌های اصلی این فرایند به شمار می‌رود. شرکت راشا از سال ۱۴۰۱ با نیازسنجی درست و علمی از واحد احیا، نسبت به حل چالش‌های این واحد با استفاده از هوش مصنوعی گام برداشت. در سال ۱۴۰۲ با تکیه بر توان تیم تخصصی اجرایی راشا، نخستین نرم‌افزار هوش مصنوعی کوره احیا مستقیم آهن اسفنجی در جهان با نام «DRAI» توسعه یافت. این نرم‌افزار با تلفیق مدل شبیه‌سازی و مدل هوش مصنوعی علاوه بر اعلام لحظه‌ای میزان فلزشدگی و مقدار کربن آهن اسفنجی، با پیش‌بینی پارامتر‌های کلیدی فرایند احیا و پیش‌بینی رخداد‌های نامطلوب، موجب افزایش بهره‌وری کوره احیا و کاهش نوسانات تولید تا ۲۰ درصد می‌شود.
مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا در خصوص زمان بهره‌برداری از این پروژه، یادآور شد: در آینده بسیار نزدیک و با نصب کامل نرم‌افزار در کوره احیا مستقیم، مراسم رسمی رونمایی از این دستاورد فناورانه و دانش‌بنیان ملی انجام خواهد شد. در حال حاضر نیز چندین شرکت بزرگ فولادسازی کشور اعلام آمادگی برای استفاده از این نرم‌افزار کرده‌اند و در مرحله عقد قرارداد و توسعه نرم‌افزار اختصاصی برای آن‌ها هستیم.
ملکی درباره دانش فرآوری فناورانه سرباره کوره قوس الکتریکی اختصاصی راشا توضیح داد و گفت: یکی از موضوعات مهمی که در شرکت راشا با قوت در حال مطالعه و بررسی بوده است، بحث فرآوری اقتصادی سرباره‌های فولادسازی است. سرباره کوره قوس الکتریکی از نظر حجم تولید و چالش‌ها در رتبه نخست چالش‌های پسماند‌های زنجیره تولید فولاد قرار دارد و با توجه به اینکه به ازای تولید هر تن فولاد حدود ۲۵۰ تا ۳۰۰ کیلوگرم سرباره تولید می‌شود، فعالیت‌های پیوسته مجتمع‌های فولادی از گذشته تاکنون، منجر به تولید حجم عظیمی از سرباره‌های کوره قوس شده که در حال حاضر در اطراف این مجتمع‌ها دپو شده است.
وی در همین راستا ادامه داد: این نوع سرباره برخلاف سرباره‌های رایج در جهان دارای ۲۰ تا ۳۰ درصد محتوی آهن به صورت اکسید و آهن فلزی است. شرکت راشا در بررسی‌های مطالعاتی، آزمایشگاهی و نیمه‌صنعتی خود توانسته برای فرآوری سرباره‌های دپو شده به دانش فرآوری اقتصادی دست یابد. خط فناورانه فرآوری سرباره شرکت راشا به صورت انتخابی، ذرات فلزی ساچمه‌ای مانند ریز و بخشی از اکسید آهن را جدا می‌کند تا باطله باقی مانده آن قابل استفاده در صنعت سیمان باشد و به عنوان ۱۰ تا ۱۵ درصد جایگزین کلینکر، در کارخانجات تولید سیمان قابل استفاده است. محصول مهم دیگر این خط، یک کنسانتره با میانگین عیار ۵۵ درصد آهن کل است که برای فرایند احیا در کوره‌های کوچک‌مقیاس یا صادرات مناسب است.
مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا اظهار داشت: در بخشی دیگر از مطالعات و اقدامات آزمایشگاهی، شرکت راشا با نوآوری تیم تخصصی خود به دنبال ارائه راهکار‌های فناورانه در جهت تولید سرباره‌هایی است که ارزش افزوده بیشتری را به همراه داشته باشند. در این مفهوم که با عنوان فرآوری گرم سرباره شناخته می‌شود؛ فرایند‌های گرانوله‌سازی و افزودنی‌ها برای سرباره‌های تولیدی به صورت گرم صورت می‌پذیرد تا سرباره تولید شده دارای آهن فلزی آزاد بیشتر و ارزش افزوده اقتصادی بالاتری را خلق کند. در این موضوع نیز نتایج بسیار خوبی به دست آمده که طی چند ماه آینده خبر‌های آن منتشر خواهد شد.
ملکی تاکید کرد: در شرایط کنونی کشور که بسیاری از صنایع متاثر از تحریم بوده و مجبور به تامین نیاز‌های فناوری خود هستند، همکاری بین بخش صنعت و شرکت‌های دانش‌بنیان نوآور و فناور ضرورتی اجتناب‌ناپذیر است. علاوه بر شرایط کشور و اجبار صنایع در تامین نیاز‌های فناورانه خود، با پیشرفت فناوری‌های جدید و ورود به دوره نسل چهارم صنعت در دنیا، نوآوری در صنایع به عنوان عامل اصلی رشد پایدار، دوام اقتصادی، رقابت‌پذیری و افزایش بهره‌وری امری حیاتی است. بازوی اجرایی خلق نوآوری در صنعت، شرکت‌های فناور و دانش‌بنیان هستند؛ با تکیه بر توانمندی نخبگان و شرکت‌های دانش‌بنیان و فناور و در سایه خودشناسی صنعت از نیاز‌های فناورانه و همکاری شرکت‌های بزرگ در ساخت زیست‌بوم فناوری، می‌توان نیازمندی‌های صنعت را به درستی پاسخ داد و موجب توسعه صنعت فولاد کشور شد. شرکت راشا نیز در این اکوسیستم نقش خود را به درستی شناخته و در حال توسعه فناوری‌های جدید، جهت حل چالش‌های پیچیده صنایع معدنی است.
استفاده بهینه از منابع سنگ‌آهن هماتیتی
وی در پاسخ به این سوال که آیا پروژه استفاده بهینه از منابع سنگ‌آهن هماتیتی کماکان در دستور کار شرکت راشا قرار دارد، گفت: بله شرکت راشا از بدو تاسیس تاکنون در موضوع استفاده از کانسنگ‌های هماتیتی فعالیت‌های خود را ادامه داده است. اهمیت این موضوع به دلیل آن است که ذخایر مگنتیتی شناسایی شده در کشور در نهایت تا ۱۵ تا ۲۰ سال آینده امکان تامین خوراک کارخانه‌های فرآوری را خواهد داشت و پس از آن کشور وارد دوره‌ای بحرانی از نظر تامین سنگ اولیه خواهد شد که صنعت فولاد کشور را دچار چالشی بزرگ خواهد کرد؛ بنابراین باید از امروز به دنبال ارائه راهکار‌های پیش‌دستانه برای گذر از آن شرایط باشیم. کم‌هزینه‌ترین راه برون‌رفت از این شرایط، دستیابی به دانشی است که در نتیجه آن بتوانیم از منابع هماتیت کم‌عیار در صنعت فولاد استفاده کنیم. به دلیل اینکه در کشور ذخایر هماتیت کم‌عیار بسیاری وجود دارد که از نگاه‌ها دور مانده و شرکت راشا در موضوع فرآوری و استفاده از کانسنگ‌های هماتیتی گام‌های بلندی برداشته است؛ مطالعه فنی و آزمایشگاهی روی طیف گسترده‌ای از منابع هماتیتی کشور انجام شده و در حال حاضر تیم تخصصی راشا در حال توسعه فناوری آهن‌سازی نسل سوم از منابع هماتیتی است که نتایج آن امیدوارکننده بوده و در آینده نزدیک از نمونه صنعتی آن رونمایی خواهد شد.
مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا بیان کرد: در خصوص معدن‌کاری سبز و تولید فولاد سبز یکی از اساسی‌ترین اقداماتی که باید هر شرکت انجام دهد، پایش میزان انتشار «CO۲» در فعالیت‌های خود است. از این رو در شرکت راشا با تکیه بر استاندارد‌های معتبر جهانی، میزان انتشار گاز‌های گلخانه‌ای ناشی از فعالیت تولیدی در یکی از بزرگ‌ترین مجتمع‌های معدنی و فولادی کشور اندازه‌گیری و با نرم‌افزار اختصاصی توسعه داده شده در شرکت راشا با توجه به مشخصات خوراک ورودی و محصول نهایی هر فرایند، ردپای کربنی تولید، مشخص و نمایش داده می‌شود. در ادامه راهکار‌های عملی و علمی جهت کاهش انتشار هر یک از مراحل تولید از سنگ‌آهن تا محصول نهایی فولادی به کارفرما ارائه شده است.
ملکی در ادامه توضیح داد: در زنجیره تولید فولاد، بیشترین میزان انتشار مستقیم کربن دی اکسید در مرحله احیا و آهن‌سازی اتفاق می‌افتد. بر اساس بررسی‌های انجام شده در شرکت راشا، راهکار مناسب برای شرکت‌های فعال تولید آهن اسفنجی در ایران، جذب کربن دی اکسید از دودکش واحد‌های احیا مستقیم و تبدیل آن به مواد با ارزش افزوده بالاتر است. طراحی‌ها و شبیه‌سازی‌های فرایند جذب و بهینه‌سازی آن برای استفاده در صنعت آهن و فولاد، در شرکت راشا انجام شده و ما آمادگی داریم این اطلاعات را در اختیار واحد‌های احیا مستقیم کشور بگذاریم. همچنین در بحث تحقق تولید بدون پسماند، بزرگ‌ترین دستاورد شرکت راشا خط فناورانه فرآوری سرباره کوره قوس الکتریکی و همچنین بازگردانی ضایعات کارخانه احیا مستقیم به چرخه اصلی تولید است که می‌تواند معضل پسماند صنعت فولاد را حل کند.
وی مطرح کرد: در راستای استفاده از فناوری‌های نسل چهارم صنعت که به‌کارگیری آن‌ها آینده پایدار صنعت کشور را ترسیم می‌کند، شرکت راشا به عنوان مرجع این فناوری‌ها در صنعت معدن و فولاد کشور شناخته شده است. همچنین با تلاش تیم پژوهشی این شرکت در راستای توسعه فناوری برای استفاده از منابع هماتیتی کم‌عیار و تحقق تولید بدون پسماند با فرآوری سرباره کوره قوس الکتریکی و لجن کارخانه احیا، شرکت راشا در یک قدمی ایجاد تحولی بزرگ در صنعت فولاد کشور است.
مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا در پایان خاطرنشان کرد: به همت شرکت معدنی و صنعتی چادرملو و مرکز نوآوری نوچاد، رویداد چادرو به عنوان یک رویداد در جهت حمایت از ایده‌های نوآورانه در سطحی بالا و باکیفیت برگزار شد. در این رویداد نرم‌افزار «DRAI» شرکت راشا به عنوان نخستین نرم‌افزار عملیاتی هوش مصنوعی کوره احیا مستقیم تولید آهن اسفنجی ارائه شد و توانست به عنوان طرح برتر در بین بیش از ۷۰ طرح ارسالی برای این رویداد انتخاب شود.
انتهای پیام//
