یک تولیدکننده قالب‌های فولادی گفت: با توجه به اینکه قالبسازی یکی از مهم‌ترین مراحل تولید در تمام صنایع است، مواد اولیه و فولاد مورد استفاده در ساخت قالب‌ها باید از کیفیت بالایی برخوردار باشند. به همین دلیل افزایش کیفیت فولاد‌های تولید شده در داخل تاثیر مستقیمی در رشد و توسعه سایر صنایع خواهد داشت.
این فعال صنعت قالبسازی در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین»، در خصوص مشکلاتی که در زمینه ساخت قالب‌های فولادی وجود دارد، اذعان کرد: یکی از مشکلات بزرگی که مصرف‌کنندگان با آن روبه‌رو هستند، ایجاد شکستگی در قالب‌ها در حین فرایند تولید بوده که ما با بررسی‌های بیشتر متوجه شدیم، تمام مسائل مربوط به کیفیت فولاد است. متاسفانه باید گفت که استاندارد برخی شمش‌های فولادی تولید شده در ایران، قابل قیاس با استاندارد‌های جهانی نیست و فولاد‌های ایرانی پس تبدیل شدن به قالب، زمانی که روی دستگاه نصب می‌شوند، با اعمال فشار ترک برداشته و آسیب می‌بینند. به عنوان مثال دوام و ماندگاری قالب‌ها باید ۱۰ سال باشد اما متاسفانه بعد از گذشت یک ماه دچار شکستگی می‌شوند. در صورتی که ما با انجام عملیات حرارتی و سخت‌کاری روی فولاد، به دنبال افزایش استحکام آن و عمر مفید قالب هستیم اما در نهایت به دلیل کیفیت پایین فولاد، قالب‌ها ترک برمی‌دارند؛ همچنین به دلیل اینکه در فرایند تولید برخی محصولات برای کاهش دما و حفظ شکل محصول پس از تزریق مواد، از جریان آب استفاده میشود، آب از ترک‌های به‌وجود آمده به داخل قالب نفوذ کرده و با مواد مذاب ترکیب می‌شوند. به همین دلیل علی‌رغم زمان و هزینه‌ای که صرف ساخت قالب کرده‌ایم، دیگر امکان استفاده از آن وجود ندارد؛ لازم به ذکر است که کیفیت پایین برخی فولاد‌های داخلی، مربوط به فرایند تولید آن‌هاست و نه مواد اولیه. در کنار کیفیت پایین، باید گفت که قیمت این فولاد‌ها بسیار بالاست؛ به همین دلیل اگر کیفیت آن‌ها افزایش می‌یافت، به نفع صنعتگران داخلی بوده و آن‌ها مجبور به واردات نبودند.
وی در رابطه با مواد اولیه مورد استفاده در ساخت قالب‌ها، توضیح داد: همان طور که ذکر شد برای تولید این قالب‌ها از شمش فولادی استفاده میشود اما ما در کنار شمش از فولاد‌های به‌کار رفته در غلتک دستگاه‌های نورد هم استفاده می‌کنیم زیرا علی‌رغم مستهلک شدن دستگاه‌ها، آسیب زیادی به غلتک آن‌ها وارد نشده و می‌توان مجددا در روند تولید از آن‌ها بهره برد. به عنوان مثال غلتکی به قطر ۷۰ سانتی‌متر با طول سه تا چهار متر را برش داده و به قطعات مکعبی شکل کوچک‌تر تقسیم می‌کنیم؛ سپس روی این قطعات عملیات سخت‌کاری، ماشین‌کاری، پولیش، پرداخت و… انجام شده و در نهایت تبدیل به قالب می‌شوند.
این تولیدکننده قالب‌های فولادی در پاسخ به این سوال که این قالب‌ها در چه صنایعی کاربرد دارند و آیا این واحد قالب‌های خاصی را تولید می‌کند، تصریح کرد: در حال حاضر با توجه به ماشین‌آلاتی که در اختیار داریم، بیشتر تمرکز خود را روی ساخت قالب‌هایی برای تولید ظروف یک‌بار مصرف قرار داده‌ایم و تنها در موارد خاصی قالب‌هایی برای سایر صنایع تولید می‌کنیم. باید گفت که بعد از ماشین‌کاری، قالبسازی یکی از مهم‌ترین مراحل تولید در تمام صنایع است؛ به همین دلیل قالب‌های فولادی در صنایع مختلفی مانند خودرو‌سازی، ریخته‌گری، ساخت ظروف پلاستیکی، صنایع حمل‌و‌‌نقل و… کاربرد دارند. از انواع قالب‌های فولادی می‌توان به قالب‌های سنبه ماتریس، قالب‌های برشی (که برای ساخت آن‌ها از فولاد‌های خاص استیکا استفاده میشود)، قالب‌های تزریقی، قالب‌های ریژه، قالب‌های فورمینگ، قالب‌های دایکست و… اشاره کرد.
روش‌های قالبسازی
این فعال صنعت قالبسازی در خصوص روش‌های ساخت قالب‌های فولادی، ابراز کرد: در گذشته تکنولوژی و تجهیزات قالبسازی، مانند امروز پیشرفته نبود و هنوز دستگاه‌های «CNC» ساخته نشده بودند؛ به همین دلیل برای ساخت قالب‌ها از روش الکتروفورمینگ یا شکل‌دهی الکتریکی استفاده می‌کردیم. در این روش یک قالب پیش‌ساخته (نر و ماده) از مس تهیه می‌شد و سپس به کمک دستگاه اسپارک یا تخلیه الکتریکی، بین آند و کاتد قوس رخ داده و هم‌ز‌مان با حرکت دستگاه، ذرات اضافه فولاد حذف و قالب مسی باعث شکل‌دهی به فولاد می‌شد. گفتنی است که در این فرایند، قطعه درون محلول دی‌الکتریک غوطه‌ور می‌شد و ما از گازوئیل برای این کار استفاده می‌کردیم؛ گازوئیل به عنوان خنک‌کننده هم عمل می‌کرد و باعث شست‌و‌شوی ذرات اضافه از سطح کار می‌شد تا آن‌ها تبدیل به زغال نشوند. امروزه به دلیل وجود دستگاه‌های «CNC»، استفاده از روش الکتروفورمینگ کاهش یافته و فرایند ساخت قالب بسیار تسهیل شده است. به طوری که در روش الکتروفورمینگ، اپراتور باید به طور مداوم نظارت دقیقی بر فرایند تولید داشت اما اکنون با وارد کردن اطلاعات لازم مانند میزان براده‌برداری، اندازه و عمق قالب در دستگاه «CNC»، فرایند ساخت به طور اتوماتیک صورت می‌گیرد و اپراتور تنها برای تعویض ابزار و نصب قطعه فولادی وارد عمل میشود. همچنین در روش الکتروفورمینگ قالب پیش‌ساخته مسی بعد از مدتی دچار خوردگی شده و باید قالب دیگری ساخته شود اما در دستگاه‌های «CNC» این مشکل وجود ندارد و اندازه قالب‌ها کاملا یکسان است؛ این مزایا باعث شده تا در زمان و منابع مالی خود بسیار صرفه‌جویی کنیم. در اینجا باید به این نکته اشاره کنم که قطعه فولادی بعد از گذراندن مراحلی مانند رافینگ، دورتراشی، کف‌تراشی و… روی دستگاه «CNC» نصب میشود.
ماشین تولید در سربالایی مشکلات
وی در پاسخ به این سوال که آیا در کشور دستگاه‌های «CNC» بومی‌سازی شده‌اند، اظهار کرد: برخی ماشین‌سازان داخلی موفق به ساخت دستگاه‌های «CNC» شده‌اند اما قدرت و کیفیت آن‌ها نسبت به ماشین‌آلات خارجی پایین‌تر است؛ همچنین باید به این نکته اشاره کنم که برخی از قطعات ماشین‌آلات ایرانی نیز واردتی هستند و ما به خودکفایی کامل در این زمینه نرسیده‌ایم. به همین دلیل برای تولید قالب‌های بزرگ‌تر و پیچیده، تولیدکنندگان مجبور به واردات دستگاه‌ها از کشور‌های خارجی هستند اما بعد از واردات، چالش تعمیر و نگهداری آن‌ها در مقابل صنعتگران قرار دارد. به عنوان مثال تسمه یکی از دستگاه‌های ما آسیب دید و به دلیل نبود آن در بازار‌های داخلی، با زحمت و هزینه فراوان بعد از هشت ماه تسمه را از کشور آلمان وارد کردیم.
این تولیدکننده قالب‌های فولادی با اشاره به سایر مشکلات تولیدکنندگان، عنوان کرد: محدودیت‌های انرژی یکی از مشکلاتی است که اکنون تمام صنایع با آن مواجه هستند و این واحد تولیدی هم از این قضیه مستثنی نیست. دلیل اعمال این محدودیت‌ها و قطعی برق واحد‌های صنعتی را می‌توان به جبران کسری برق شبکه خانگی نسبت داد که باعث کند شدن روند تولید و عدم‌النفع شده است. در گذشته به دلیل عدم اطلاع‌رسانی قبلی قطعی برق، خساراتی را متحمل شدیم که بعد از پیگیری از سازمان‌های دولتی، نتیجه‌ای حاصل نشد اما اکنون با اطلاع‌رسانی قبلی، قطعی برق انجام میشود. باید گفت که قطعی برق اثرات منفی دیگری مانند کاهش میزان تولیدات و تعدیل نیروی انسانی را برای کنترل هزینه‌ها به دنبال دارد زیرا در زمان قطعی برق، کارفرما موظف به پرداخت حقوق نیروی انسانی است و این موضوع باعث افزایش هزینه‌ها میشود؛ این در حالی است که میزان تقاضای بازار برای محصولات روند صعودی داشته و تولیدکنندگان به دنبال افزایش میزان تولید و جذب افراد بیشتر هستند. لازم به ذکر است که ما در این واحد تولیدی در حال حاضر زمینه اشتغال ۲۰۰ نفر را فراهم کرده‌ایم اما ظرفیت اشتغال‌زایی برای افراد بیشتری را در اختیار داریم.
انتهای پیام//
