معاون بهره‌برداری شرکت فولاد خوزستان گفت: در حالی یک هزار و ۵۶۰ قطعه استراتژیک صنعت فولاد طی دو سال اخیر در شرکت فولاد خوزستان بومی‌سازی شده است که در گذشته بسیاری از قطعات و تجهیزات مورد استفاده در این شرکت از طریق واردات تامین می‌شد. در حال حاضر با اقدامات پررنگ فولاد خوزستان در حوزه بومی‌سازی، بی‌نیاز از واردات این قطعات هستیم که به مراتب از کیفیت بهتری نسبت به نمونه مشابه خارجی برخوردارند.
محمود لندی در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی فلزات آنلاین در خصوص هدف از برگزاری سومین نمایشگاه تخصصی بومی‌سازی قطعات، تجهیزات و مواد مصرفی صنعت فولاد توسط شرکت فولاد خوزستان، بیان کرد: فولاد خوزستان، اولین شرکت تولیدکننده فولاد به روش احیا مستقیم و دومین فولادساز بزرگ در سطح کشور است. در گذشته بسیاری از تجهیزات و ملزومات مورد استفاده صنعت فولاد، از طریق واردات تامین می‌شد اما با اقدامات پررنگ شرکت فولاد خوزستان در سال‌های اخیر، در حال حاضر حدود ۲۵ هزار قطعه مورد نیاز در این صنعت بومی‌سازی شده است.
هدف‌گذاری تولید بیش از ۱۳ میلیون تن فولاد در استان خوزستان
وی افزود: با توجه به پتانسیل‌های موجود در استان خوزستان، تولید حدود ۱۳ تا ۱۴ میلیون تن فولاد هدف‌گذاری شده و به همین دلیل ترویج فرهنگ بومی‌سازی اهمیتی بیش از پیش پیدا کرده است. فرهنگ بومی‌سازی به اشتغال‌زایی در استان و همچنین توسعه تولید کمک‌های فراوانی می‌کند. به همین دلیل شرکت فولاد خوزستان در برگزاری سومین نمایشگاه تخصصی بومی‌سازی قطعات، تجهیزات و مواد مصرفی صنعت فولاد پیش قدم شد و از شرکت‌های دانش‌بنیان و همچنین مجموعه‌هایی که سابقه همکاری با فولاد خوزستان داشتند، جهت حضور در این نمایشگاه دعوت به عمل آورد. همچنین کتابچه قطعات مورد نیاز صنعت فولاد که هنوز بومی‌سازی نشده‌اند، در اختیار این شرکت‌ها قرار گرفت؛ فولاد خوزستان متعهد است که حمایت‌های مالی لازم از مجموعه‌های دانش‌بنیان جهت بومی‌سازی این قطعات را به عمل آورد.
معاون بهره‌برداری شرکت فولاد خوزستان در ارتباط با مقایسه کیفیت قطعات بومی‌سازی شده با نمونه‌های مشابه خارجی، تصریح کرد: در گام نخست، بدیهی است مقایسه کیفیت قطعه‌ای که به تازگی بومی‌سازی شده با قطعه‌ای که چندین سال در شرکت‌های معتبر خارجی مورد استفاده قرار گرفته است، کمی زیاده‌خواهی باشد. با توجه به توسعه و پیشرفت قابل توجهی که طی سالیان اخیر در صنعت فولاد کشور حاصل شده است، تولیدکنندگان داخلی به خوبی توانستند تولیدات خود را جایگزین تامین‌کنندگان خارجی کرده و حتی قطعاتی با کیفیت بهتر نسبت به نمونه‌های مشابه خارجی را تولید کنند. این در حالی است که بازار، مملو از برندهای تقلبی و قطعات غیراستاندارد شده است و قطعات اصلی در اختیار مصرف‌کنندگان قرار نمی‌گیرد.
لندی در ادامه به معضل قطعی حامل‌های انرژی در کارخانجات فولادی در روزهای مختلف سال اشاره کرد و گفت: متاسفانه صنعت فولاد کشور در حوزه انرژی مظلوم واقع شده است. وجود منابع گازی عظیم در استان خوزستان، سبب راه‌اندازی نخستین واحد احیا مستقیم کشور توسط شرکت فولاد خوزستان شده و این شرکت به عنوان سردمدار تولید فولاد به این روش در داخل کشور معرفی شد. حدود ۵ درصد فولاد در قاره اروپا به روش احیا مستقیم تولید می‌شود و ایران، دومین تولیدکننده فولاد به این روش در سطح جهان است. بنابراین به‌کارگیری روش احیا مستقیم در کشورهایی مانند ایران، هند، مصر، مکزیک و عربستان سعودی که گازمحور هستند، مقرون به صرفه است و بدون شک قطعی گاز به تولید فولاد در این کشورها آسیب خواهد زد. از سوی دیگر، میزان کل مصرف گاز در صنعت فولاد کشور، تنها ۵ درصد است و بخش بسیار ناچیزی (حدود ۳۰ تا ۴۰ میلیون مترمکعب) از مصرف ۶۵۰ میلیون مترمکعبی کل کشور را شامل می‌شود. یعنی اینکه در صورت اصلاح الگوی مصرف و صرفه‌جویی ۴ تا ۵ درصدی در مصرف گاز، مشکل قطعی گاز صنایع فولاد مرتفع خواهد شد.
وی در همین راستا ادامه داد: در کشورهای مختلف جهان، به صنایع مختلف یارانه انرژی تعلق می‌گیرد و برای مثال در قاره اروپا، قیمت برق صنایع، نصف برق سایر بخش‌های مصرف است؛ در حالی که قیمت برق صنایع در داخل کشور، حدود هفت تا هشت برابر این بخش‌هاست. ضمن اینکه زیرساخت‌های لازم جهت تامین برق صنایع باید از سوی سازمان‌های ذی‌ربط فراهم شود. نه اینکه خود صنایع به دنبال تامین آب، گاز و برق مورد نیاز خود باشند. متاسفانه صنایع مختلف به ویژه فولاد با بی‌مهری مسئولان در این زمینه مواجه هستند که به هیچ وجه به نفع تولید و صنعت کشور نیست.
به دنبال تامین پایدار حامل‌های انرژی هستیم
معاون بهره‌برداری شرکت فولاد خوزستان با بیان اینکه این شرکت تمهیدات لازم جهت تامین انرژی مورد نیاز خود را اندیشیده است، خاطرنشان کرد: احداث نیروگاه ۵۲۰ مگاواتی جهت تامین برق در دستور کار قرار گرفته است که بهره‌برداری از آن حدود ۳۶ ماه زمان خواهد برد. همچنین با تولید CBSI )بریکت سرد آهن اسفنجی(، به نوعی در حال ذخیره گاز هستیم. بدین معنا که در روزهایی از سال که چالش تامین گاز نداشته و مازاد تولید آهن اسفنجی داریم، بتوانیم با تبدیل آهن اسفنجی به بریکت سرد و ذخیره‌سازی آن، مواد اولیه کافی برای فولادسازی در زمان‌های قطعی گاز در روزهای سرد سال را در اختیار داشته باشیم زیرا با قطعی گاز، دیگر امکان تولید آهن اسفنجی نداریم. واقعیت امر این است که گاز، تنها مشکل ما در روزهای سرد سال نیست بلکه خود نیروگاه‌ها نیز با چالش تامین گاز مواجه هستند و تمامی این مسائل دومینووار بر میزان تولید مجموعه تاثیر می‌گذارد.
لندی با بیان اینکه طرح‌های خوبی در شرکت صنعت فولاد شادگان به عنوان یکی از شرکت‌های زیرمجموعه فولاد خوزستان جهت تامین پایدار انرژی در حال انجام است، تصریح کرد: بر اساس افق ۱۴۰۴، تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در دستور کار شرکت‌های فولادی قرار گرفته است. اگر قرار باشد شرایط به همین شکل ادامه پیدا کند و افزایش برداشت از معادن با کاهش کیفیت کنسانتره همراه باشد، مواد اولیه مورد نیاز فولادسازان تا ۱۶ سال دیگر پایان خواهد یافت. سرمایه‌گذاری در اکتشاف، مقوله مهمی است که می‌تواند زمینه تامین خوراک هرچه بیشتر واحدهای فولادی را فراهم سازد. علی‌رغم اهمیت فراوان اکتشاف، متاسفانه اقدامات مناسبی در این حوزه انجام نشده است. البته شرکت فولاد خوزستان با راه‌اندازی شرکت توسعه معادن فولاد خوزستان، اقدامات قابل توجهی در اکتشاف پهنه‌های سنگآهن انجام داده است. سرمایه‌گذاری در منابع خارج از کشور مانند معادن سنگآهن افغانستان نیز می‌تواند در این زمینه تاثیرگذار واقع شود.
وی در همین راستا اضافه کرد: از سوی دیگر، باید مطالعات کافی روی استخراج در عمق، انجام و تکنولوژی و تجهیزات مورد نیاز نیز به داخل کشور وارد شود. در حال حاضر، برداشت از ذخایر سطحی سنگآهن انجام می‌شود و امکان برداشت از عمق به دلیل عدم دسترسی به دانش و تجهیزات تخصصی فراهم نیست. نکته مهم دیگر اینکه به‌کارگیری تکنولوژی‌های روز برای استفاده از سنگآهن کم‌عیار باید در دستور کار قرار بگیرد زیرا تا زمانی که سنگآهن پرعیار در دسترس تولیدکنندگان فولاد قرار دارد، به دنبال سرمایه‌گذاری در زمینه سنگآهن کم‌عیار نخواهند رفت.
معاون بهره‌برداری شرکت فولاد خوزستان در پایان یادآور شد: شرکت فولاد خوزستان تولید سه میلیون و ۸۰۰ هزار تن شمش فولادی در سال ۱۴۰۱ را هدف‌گذاری کرده است. در حالی در سال ۱۴۰۰، حدود ۶۳۰ هزار تن تولید خود را به دلیل عدم تامین انرژی از دست دادیم که موفق شدیم با برنامه‌ریزی و اقدامات انجام‌شده، این میزان را در سال جاری به حدود ۳۵۰ هزار تن کاهش دهیم و در سال آینده، به دنبال کاهش حداکثری این میزان هستیم. همچنین تولید سالانه ۶ میلیون تن گندله و سه میلیون و ۹۰۰ هزار تن آهن اسفنجی در برنامه‌ریزی بلندمدت شرکت در نظر گرفته شده است که امیدوار هستیم به یاری خدا و حمایت سازمان‌های ذی‌ربط به این میزان تولید دست پیدا کنیم.
انتهای پیام//
