به همت متخصصان شرکت فولاد خوزستان، کمپرسور هوای واحد اکسیژن شرکت فولاد خوزستان بومی‌سازی شد.
به گزارش «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد خوزستان، در سال‌های اخیر بومی‌سازی قطعات و تجهیزات رنگ دیگری به خود گرفته است. با توجه به تشدید تحریم‌ها و خروج تامین‌کنندگان خارجی، استفاده از دانش داخلی برای تولید قطعات مورد نیاز به یک ضرورت تبدیل شده است.
شرکت فولاد خوزستان، بزرگ‌ترین صادرکننده شمش فولادی کشور همواره تکیه بر دانش فنی و استفاده از منابع داخلی را سرلوحه کار خود قرار داده است. بهره‌‌گیری از مهندسی معکوس برای تولید قطعات و تجهیزات به کمک شرکت‌های دانش‌بنیان، دانشگاه، پارک علم فناوری و مراکز علمی، راهبرد مجموعه فولاد خوزستان در زمینه بومی‌سازی است.
از بدو تاسیس شرکت فولاد خوزستان، واحدی بــا نـــام مدیریــت ساخــت و سفارشــات با هدف بومی‌سازی قطعات راه‌انــدازی شــده و مجمــوعه ساختار این واحد بر پایه سفارش، طراحی به روش مهندسی معکوس، استعلام ساخت و کنترل کیفیت شکل گرفته است.
شرکت فولاد خوزستان توانسته است بیش از ۲۵ هزار قطعه و تجهیز مختلف را طی چند دهه و با استفاده از روشهای مهندسی معکوس و با اتکا بر دانش و توانایی‌های داخلی بومی‌سازی کند. البته قطعات و تجهیزاتی وجود دارند که دارای حساسیت‌های بسیاری هستند و زمینه بومی‌سازی آن هنوز میسر نشده است.
بــا سیاست‌گــذاری جدیــد شرکـــت فـــولاد خوزستــان ماموریت تازه‌ای برای واحد ساخت و سفارشـــات تعریــف شـــد. در فـــاز اول ایــــن کار کمیته‌های تخصصی تشکیل داده شد و قطعاتی که تاکنون کاملا وارداتی بودند، شناسایی شدند. اقلام بسیار زیادی از این طریق استخراج شد و در معرض نمایــش سازندگان و تامین‌کنندگان قطعه قـــرار گرفــت. نتیجــه ایــن امــر بومی‌سازی خیل عظیمی از این قطعات بوده است.
بسیاری از این تجهیزات نیز پس از آزمودن و ارزیابی در چرخه تولید به کار گرفته شدند؛ به طوری که سفارشات آن‌ها از خارج کشور برای همیشه لغو شد. به طور مشخص بر کسی پوشیده نیست که این یک فعالیت مستمر است تا مادامی که به خودکفایی کامل دست پیدا کنیم.
قطعاتی که در داخل کشور بومی‌سازی می‌شوند صرفه اقتصــادی بسیــاری را با خود در بر دارند. بایــد دانســت هزینه‌هــایی که بــرای ساخــت این قطعات و تجهیزات تخصیص داده می‌شود حدود ۴۰ تا ۶۰ درصد از ارزش تامین آن نسبت به خارج کشور کمتــر اســت. در ضمن به‌وضوح اثبات شده است که نمونه‌های بومی‌سازی شــده در بسیــاری از مــوارد کیفیــت بهتــری نسبــت به نمونه‌هــای خارجی دارند.
قطعات و تجهیزاتی که توسط متخصصین ایرانی بومی‌سازی شده‌اند از لحاظ کیفیت می‌توانند با نمونه‌های خارجی برابری کنند و ارتقا تولید شرکت را تداوم دهند و همچنان شرکت فولاد خوزستان به‌طور موثر برای ساخت و تامین اقلام باقی‌مانده، در داخل کشور تلاش می‌کند.
در ایـــن میـــان ساخـــت تجهیــــزات دوار از پیچیدگی‌های خاصی برخوردار اسـت و ساخت آن نیاز به تکنولوژی خاصی دارد، یکی از تجهیزاتی که با تکیــه بر تــوان داخلی و به کمک یک شرکــت دانش‌بنیان در شرکت فولاد خوزستان بومی‌سازی شـــد، کمپــرســور سانتــریفــوژ دنــده یکپارچــــه (Integrally gear centrifugal compressor) هوای کارخانه اکسیژن شماره ۲ بود. این کمپرسور با توانی معادل دو مگاوات و ظرفیت ۱۵ هزار و ۵۰۰نرمال متر مکعب و فشار ۸/۹ بار و دور ۳۰ هزار در دقیقه ساخت شرکت ATLAS COPCO آمریکا است که از زمان نصب و راه‌اندازی این کمپرسور بیش از ۲۰ سال می‌گذرد.
از ۱۰ سال گذشته و به دنبال تشدید تحریم‌ها، هیچ قطعه یدکی از سوی شرکت آمریکایی و دیگر شرکت‌های تامین‌کننده خارجی تامین نشد. این شرایط باعث ایجاد بحران‌های مختلفی از جمله: توقف‌های متوالی، ارتعاش، کاهش بازدهی برای کمپرسور شد، در نهایت شرایط به گونه‌ای پیش رفت که در آبان ماه سال ۱۳۹۹ این کمپرسور به دلیل تامین نشدن قطعات یدکی از مدار خارج شد.
به دنبال توقف این کمپرسور و کاهش تولید محصـــولات اکسیــژن، آرگـــن و ازت کارخانـــه اکسیژن۲ و از همه مهم‌تر نیاز بخش احیا و واحد حمل مواد فولاد به گاز ازت جهت ذخیره ایمن آهن اسفنجی در سیلوهای ذخیره، تشکیل گروهی از متخصصان واحدهای انرژی سیالات و ساخت جهت بومی‌سازی این کمپرسور در دستور کار قرار گرفت.
شرکت فولاد خوزستان با شناسایی شرکت‌های دانش‌بنیان و رصد مستمر، موفق به شناسایی یکی از تولیدکنندگان قطعات یدکی کمپروسور هوا شد. پس از انجام آزمایش‌های مورد نظر و تایید سفارشات، قطعات کمپرسور هوا برای اولین بار در کشور ساخته و با موفقیت نصب و کمپرسور راه‌اندازی شد. این مهم در حالی رقم خورد که ۱۴دستگاه کمپرسور دیگر از این نوع، در مجموعه فولاد خوزستان در حال کار هستند که در صورت تامین نشدن قطعات یدکی، دیر یا زود از مدار خارج می‌شدند و عملا روند تولید با مشکل مواجه می‌شد.
یکی از نکات بارز بومی‌سازی کمپرسور هوا، کاهش چشم‌گیر هزینه تمام شده است، به طوری که هزینه تامین قطعات یدکی در سال ۱۳۹۰ رقمی بالغ بر ۳۳۰ هزار یورو بوده که این رقم در سال جاری به ۲۶۸ هزار یورو کاهش پیدا کرده است. این مهم از دو جنبــه کاهش هزینه تمام شده و جلوگیری از خروج ارز حائز اهمیت است. از طرفی تامین‌کننده داخلی برای همیشه در دسترس است و ساخـت چنین قطعاتی می‌تواند الگوی مناسبی برای دیگر شرکت‌های فعال در زمینه صنعت باشد.
بر اساس این گزارش، اسامی گروه بومی‌سازی کمپرســور هــوای اکسیــژن ۲ متشکل از محمــد حسین وزیری، امیر اعتمادی‌فر، مهرداد رازانی، محمد ضیایی و جمال مجدم است.
