صنعت فولاد جهان با تمرکز بر تولید فولاد با روش‌های سبزتر و آلایندگی کمتر و با هدف محدود کردن گرمایش زمین به ۱٫۵ درجه سانتی‌گراد، دو مسیر را برای نیل به فولاد سبز در پیش گرفته است.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی موسسه راهبردی معدن و فولاد سبز، از سه میلیارد و ۶۰۰ میلیون تن انتشار کربن سالیانه در صنعت فولاد، حدود دو میلیارد و ۶۰۰ میلیون تن آن به طور مستقیم در فرایندهای تولید و یک میلیارد تن آن به طور غیرمستقیم (تامین انرژی و انتقال حرارت) منتشر می‌شود. برای صنعت فولاد و آلایندگی مستقیم آن، دو سناریو تا سال ۲۰۵۰ قابل تصور است.

• ادامه روند تولید فولاد با روش‌های فعلی؛ در این سناریو انتشار مستقیم کربن در صنعت فولاد در سال ۲۰۵۰ در مقایسه با سال ۲۰۱۹، حدود ۷ درصد افزایش می‌یابد.
• تولید فولاد با روش‌های سبزتر و آلایندگی کمتر؛ در این سناریو انتشار مستقیم کرین در صنعت فولاد در سال ۲۰۵۰ در مقایسه با سال ۲۰۱۹، ۵۰ درصد کاهش می‌یابد.

صنعت فولاد جهان با تمرکز بر سناریوی دوم و با هدف محدود کردن گرمایش زمین به ۱٫۵ درجه سانتی‌گراد، دو مسیر را برای نیل به فولاد سبز در پیش گرفته است. نخست آنکه با بهبود کارایی و تولید فولاد بادوام‎‌‌تر، تقاضای جهانی فولاد را مهار کند؛ به ترتیبی که تقاضای فولاد در سال ۲۰۵۰ در مقایسه با شرایط فعلی (حدود ۱۸۷۰ میلیون تن) تنها ۱۰ درصد افزایش یابد؛ هرچند که توسعه زیرساخت‌های حمل‌ونقل برقی و انرژی‌های تجدیدپذیر، تقاضای فولاد را افزایش می‌دهد اما راهکارهایی چون بازدهی فرایند تولید فولاد، بهبود طراحی و ساخت ساختمان‌ها، تولید فولادهای بادوام‌تر، سبک‌تر، محکم‌تر و…، تقاضا را به طور جدی و به حدود دو ۲۰۵۰ میلیون تن در سال ۲۰۵۰ محدود می‌کند.

به ازای تولید هر تن فولاد، ۲٫۲ تن کربن (به طور مستقیم و غیرمستقیم) منتشر می‌شود. به همین علت صنعت فولاد  جهان با هدف کاهش انتشار کربن، در حال تجربه روش‌های نوینی است که در پاره‌ای از آن‌ها انتشار کربن به میزان قابل‌توجهی کاهش یافته و در تعدادی از روش‌های دیگر، انتشار کربن به صفر می‌رسد.

نکته قابل توجه در این بین، چرایی تمرکز بر روش‌های مورد اشاره با هدف کاهش انتشار کربن است. در پاسخ به این ابهام باید یادآور شد که پیش‌بینی هزینه‌های تولید با تکنولوژی مختلف تا سال ۲۰۵۰، حکایت از آن دارد که هزینه تولید فولاد و آهن اسفنجی به کمک هیدروژن (H2-DRI/EAF) در مقایسه با روش متداول امروزی (کوره اکسیژنی) به مراتب کمتر خواهد بود. از اصلی‌ترین دلایل این موضوع می‌توان به افزایش مالیات بر انتشار کربن و همچنین کاهش هزینه تولید برق از منابع تجدیدپذیر و در نتیجه کاهش هزینه برق مورد نیاز برای الکترولیز هیدروژن اشاره کرد.

لازم به یادآوری است که از میان تکنولوژی‌های مورد اشاره برای حذف کربن صنعت فولاد، بسیاری از آن‌ها یا در مرحله پژوهش هستند و یا تجاری‌سازی آن‌ها توجیه اقتصادی ندارد اما می‌توان گفت تکنولوژی احیا با استفاده از عامل هیدروژن به عنوان عامل احیا (H2-DRI/EAF)، مورد توافق بیشتر مجامع جهانی فولاد قرار گرفته و در حال حاضر، این فناوری توسط برخی شرکت‌ها در حال به‌کارگیری و پیاده‌سازی است. به عنوان مثال، استارت‌آپ فولاد سبز H2 که به اختصار H2GS نامیده می‌شود، در سال ۲۰۲۰ با هدف تولید فولاد سبز در مقیاس انبوه در شمال سوئد آغاز به کار کرد. انتظار می‌رود این شرکت بتواند تا سال ۲۰۲۶ به تولید برسد و به تدریج با افزایش ظرفیت تولید تا ۲۰۳۰، سالانه پنج میلیون تن فولاد سبز تولید کند.

پروژه «Hybrit»، نمونه دیگری است که با همکاری مشترک سه‌ شرکت «SSAB»، «LKAB» و «Vattenfal»، در حال پیاده‌سازی تکنولوژی احیا با استفاده از هیدروژن است و تا سال ۲۰۲۶ می‌خواهد دستاوردهای خود را در حوزه جایگزینی زغال‌سنگ با هیدروژن معرفی کند.

انتهای پیام//