بابک شهریاری، رئیس واحد طراحی محصول شرکت فولاد مبارکه در این باره اظهار داشت: با توجه به آنالیز نزدیک این گرید به گریدهای «۳۴CrMo4» و «Mo40» اما با کربن، منگنز و کروم پایین‌تر، از این گرید می‌توان در تولید و کاربردهای دو گرید فوق‌الذکر نیز استفاده کرد. در عین حال، از مزایای نرم‌تر بودن و جوش‌پذیری بهتر آن نیز بهره برد.
حامد تمیزی‌فر، کارشناس واحد طراحی محصول شرکت فولاد مبارکه نیز با اشاره به مختصات فنی این گرید، عنوان کرد: خواص مکانیکی این گرید مطابق استاندارد (AISI) آمریکا بررسی می‌شود و استحکام تسلیم کلاف تولیدی پس از انجام عملیات حرارتی به بیش از ۶۹۰ مگاپاسکال و استحکام نهایی آن به حداقل ۸۶۵ مگاپاسکال افزایش خواهد یافت؛ ضمن آنکه افزایش طول آن لازم است حداقل ۷ درصد باشد.
به گفته وی، برخی از کاربردهای متداول این گرید شامل ساخت خودرو و قطعات مرتبط با آن مانند کلاچ، مخازن تحت‌فشار، ابزارهای ماشینی و پمپ‌ها و صنایع نفت و گاز؛ صنایع کشاورزی است.
تمیزی‌فر ادامه داد: عملیات حرارتی این گرید دارای مراحل آنیل، کوئنچ و تمپر است. فرایند آنیل در دمای ۸۶۰ درجه سانتی‌گراد و به مدت زمان مناسب انجام می‌شود. با این فرایند، نرمی ورق یا کلاف به میزان بسیار زیادی کم می‌شود تا تراش‌کاری آن انجام شود. محصول برش‌خورده دوباره در دمای ۸۱۵ تا ۸۷۰ درجه سانتی‌گراد آستنیته شده و سپس در روغن و برای ضخامت‌های سنگین‌تر در آب کوئنچ خواهد شد. عملیات تمپرینگ گرید «SAE 4130» بر اساس نیازمندی مشتری و استحکام موردنیاز نهایی، متغیر خواهد بود و این مقدار بین ۳۹۸ تا ۵۶۵ متغیر است. گفتنی است به منظور جلوگیری از تردی این فولاد، از تمپر آن در دماهای بین ۲۰۰ تا ۴۲۰ درجه سانتی‌گراد جلوگیری می‌شود.
سید محمود مانی، مهندس فرایند نورد گرم شرکت فولاد مبارکه در این زمینه مطرح کرد: این محصول حاوی مقدار ماکزیمم کربن ۰٫۳۳ و همچنین مقادیر خاصی برای عناصری نظیر Si، Mn و Cr بود که در مجموع میزان کربن معادل آن را در حد ۰٫۷ قرار داده بود؛ بنابراین از نظر آنالیز و مشخصات خاص این محصول و نبود سابقه قبلی تولید آن در نورد گرم و همچنین با توجه به مقادیر بالای دماهای نورد این محصول و ضخامت ۶ میلی‌متری آن، الزاما باید بررسی‌های اولیه و تست و شبیه‌سازی تولید محصول با مشخصات مورد نظر انجام می‌گرفت تا امکان بروز ریسک‌های احتمالی نظیر اینکالیا که علاوه بر خسارت تجهیزاتی، باعث تحمیل توقفات طولانی به خط تولید می‌شود و همچنین تولید محصول نامنطبق که عدم رضایتمندی مشتری را در پی دارد، کاهش یابد.
وی خاطرنشان کرد: در ادامه، مقادیر فرایندی لازم از قبیل تنظیمات در قسمت‌های مختلف خط نورد گرم از کوره‌های پیشگرم تا کلاف‌پیچ‌ها به گونه‌ای که تولید این محصول به طور نرمال و پایدار جریان یابد، تعیین و اعمال شد و ابتدا دو کلاف از آن به صورت آزمایشی و با انجام کنترل‌های لازم به صورت موفقیت‌آمیز و بدون هیچ نوع خسارتی انجام گرفت. این محصول مطابق کمپین نورد گرم و با توجه به ابعاد و آنالیز آن در نوع برنامه‌های گروه سخت ضخامت پایین نورد گرم قرار گرفت و در ادامه و بر اساس نتایج واقعی حاصل از تولید آزمایشی، روش تولید این گرید جدید نهایی شد و عملا این گرید در زمره تولیدات واحد نورد گرم قرار گرفت.
مسعود نصیری، مدیر خط نورد گرم شرکت فولاد مبارکه نیز ضمن قدردانی از حمایت‌های مدیریت ارشد سازمان و مدیر ناحیه نورد گرم در تولید گریدهای جدید، این دستاورد را حاصل تلاش و همکاری دوستانه همه همکاران مرتبط در تمامی نواحی فولاد مبارکه و خاصه نورد گرم شامل بخش‌های تولید، تعمیرات، کنترل پروسس، کنترل کیفی و برنامه‌ریزی دانست و ابزار امیدواری کرد که در ادامه این فرایند با تولید سایر گریدهای موردنیاز صنعت کشور، از واردت این قبیل فولادها بی‌نیاز شویم و از خروج ارز نیز جلوگیری شود.
محمدعلی شفیعی، رئیس دفتر فنی فولادسازی شرکت فولاد مبارکه نیز در خصوص نحوه تولید این گرید در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه، اظهار داشت: در راستای سیاست تولید گریدهای ویژه و تامین نیازهای صنایع کشور، پروژه تولید گرید «SAE4130» در دستور کار قرار گرفت و پس از طراحی کارت ساخت مربوطه با عنوان گرید داخلی (۴۸۹۸) از سوی کارشناسان دفتر فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم طراحی فرایند تولید در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با توجه به شرایط کاری در دفتر فنی تولید انجام پذیرفت و دستورالعمل‌های مربوطه تهیه شد.
منصور سنایی‌نژاد، مهندس فرایند ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه نیز با اشاره به نکات مهم در تولید این گرید با توجه به آنالیز شیمیایی خاص آن، بیان کرد: ابتدا با توجه به اینکه سولفور ذوب بسیار پایین بوده، استفاده از آهن اسفنجی با سولفور پایین لازم است. بر همین اساس و با دقتی که در این خصوص لحاظ شد، با کمترین سولفور، ذوب مذکور در کوره آماده شد. گام بعدی شارژ فروکروم و مولیبدن در کوره و مسائل مربوط به کنترل آنالیز بود که با موفقیت و همکاری واحد کوره‌های قوس الکتریکی انجام شد. پس از آن با توجه به اینکه شرایط کابردی گرید خاص است، لازم بود که در واحد متالورژی ثانویه فرایندهای سولفورزدایی و کلسیم تریتمنت انجام گیرد و پس از آن در واحد گاززدایی فرایند حذف هیدروژن از ذوب مذکور انجام شود.
وی یادآور شد: فرایندهای مذکور با دقت لازم انجام شد و مورد تایید واحد کنترل کیفی قرار گرفت. پس از آن، در واحد ریخته‌گری با برنامه‌ریزی به عمل آمده ابتدا جداول آب و اسیلاتور توسط دفتر فنی تولید طراحی و پودر قالب مناسب انتخاب شد؛ سپس با اهتمام کارکنان واحد تولید ریخته‌گری و نظارت دقیق بر آن، تختال‌های این گرید با موفقیت تولید و جهت انجام فرایندهای بعدی آماده شد.
انتهای پیام//
