در گذشته که تحریم‌ها به شدت وضعیت کنونی نبود، عمده نیازهای مصرف‌کنندگان داخلی به ویژه صنایع خودروسازی، نفت، گاز و پتروشیمی، لوازم خانگی، ریلی و… از طریق واردات محصولات نهایی و قطعات مصرفی تامین می‌شد. بنابراین صنعت قطعه‌سازی کشور که بخش قابل توجهی از فولاد کشور را مصرف می‌کند، به دلیل واردات قطعه نتوانست ظرفیت واقعی خود را شکوفا کند.

ضمن اینکه فولاد مورد نیاز این صنایع که عمدتا آلیاژی است نیز از طریق واردات تامین می‌شد. هنگامی که حلقه تحریم عرصه را بر صنعت کشور تنگ‌تر کرد، مصرف‌کنندگان فولاد دیگر نتوانستند نیازهای خود را از طریق واردات تامین کنند و با چالش مواجه شدند و چاره‌ای جز رجوع به صنایع قطعه‌ساز داخلی نیافتند. قطعه‌سازان نیز اغلب مواد اولیه خود را از خارج تامین می‌کردند که با تشدید تحریم‌ها، ناچار به تامین مواد اولیه از صنایع فولادی کشور شدند.

سرپرست معاونت امور معادن و صنایع معدنی وزارت صنعت، معدن و تجارت اخیرا اعلام کرده که تولید فولاد خام ایران یعنی بلوم، بیلت و اسلب در مجموع تا پایان سال جاری به حدود ۳۱ میلیون تن خواهد رسید و ایران با این میزان تولید، جایگاه دهم خود را در صنعت فولاد دنیا تثبیت خواهد کرد و یک گام دیگر در رسیدن به اهداف چشم‌انداز صنعت فولاد کشور در افق ۱۴۰۴ یعنی تولید ۵۵ میلیون تن برداشته خواهد داشت.

باید توجه کرد که تولید ۳۱ میلیون تن فولاد در حالی رقم خواهد خورد که حدود ۱۰ میلیون تن آن اسلب است و ضمن صادرات بخش بسیار کمی از آن (کمتر از یک میلیون تن) مابقی به مصرف داخلی خواهد رسید. از ۲۰ میلیون تن شمش فولادی به صورت بیلت و بلوم هم ۱۰ تا ۱۲ میلیون تن آن به مصرف داخلی خواهد رسید و به عقیده فعالان صنعت فولاد کشور، بقیه آن یعنی هشت تا ۱۰ میلیون تن باید صادر شود.

نکته قابل توجه در خصوص این میزان تولید فولاد در کشور آن است که بالغ بر ۹۰ درصد از فولاد تولیدی کشور را فولاد با گرید معمولی تشکیل می‌دهد و فولادهای آلیاژی و دارای ارزش افزوده بالا سهم بسیار کمی از این حجم تولید را به خود اختصاص می‌دهند. این در حالی است که با توجه به تحریم‌ها و نیاز صنایع مصرف‌کننده داخلی همچون قطعه‌سازی‌ها، میزان تقاضا برای فولاد آلیاژی در کشور ما افزایش یافته و اغلب مصرف‌کنندگان این حوزه از کمبود مواد اولیه گلایه دارند. به طوری که برخی متقاضیان باید حدود سه تا ۶ ماه در صف تقاضای تامین فولاد آلیاژی بمانند. به این مشکل باید نوسان قیمت را نیز اضافه کرد که بر مشکلات تامین مواد اولیه افزوده است.

صادرات فولاد در هر شرایطی ارزشمند است و با توجه به کمبود درآمدهای ارزی کشور ناشی از تحریم نفت، صادرات می‌تواند به کمک کشور بیاید اما این صادرات زمانی ارزشمند خواهد بود که بازار داخلی اشباع شده باشد اما چالش اساسی صنایع کشور عدم کیفی‌سازی است زیرا امروزه دنیا به سمت تولید محصولات خاص به ویژه در حوزه فولاد رفته است و اکنون فولادهایی با بهایی حدود دو برابر شمش فولاد معمولی و ۳۰ درصد وزن کمتر برای صنایع خودروسازی استفاده می‌شود.

در همین حال اگر شمش فولادی با گرید معمولی ۵۵۰ دلار قیمت داشته باشد، قیمت فولاد آلیاژی با گرید کم بیش از ۷۰۰ دلار و گریدهای پرآلیاژ نیز بالاتر از یک هزار دلار در بازار قیمت دارند. این یعنی تولید شمش فولاد آلیاژی با گریدهای خاص می‌تواند حتی از محصولات پیشرفته فولادی با گرید معمولی نیز ارزشمندتر باشد.

امروزه کشورهای پیشرفته فولادساز همچون آلمان، کره جنوبی و ژاپن از مرحله تولید فولاد معمولی گذر کرده‌اند و تولید فولادهای پیشرفته را در دستور کار قرار داده‌اند. در کشور ما نیز چندین واحد تولید فولاد آلیاژی وجود دارند که بار فراوانی از تقاضا را به دوش می‌کشند که طبیعی است نتوانند به همه نیازها پاسخ دهند. سرمایه‌گذاری برای احداث واحد جدیدی فولاد آلیاژی ممکن است سنگین به نظر برسد و این امر چندین سال به طول انجامد اما می‌توان با نصب چندین واحد جانبی همچون سولفورزدایی، اکسیژن‌زدایی و افزودن فروآلیاژها در یک واحد تولید شمش فولادی، ذوب را از گرید معمولی به آلیاژی تغییر داد. البته کسب دانش فنی تولید محصول آلیاژی بسیار مهم است که تولیدکنندگان می‌توانند از تجربیات موجود در شرکت‌های تولیدکننده فولاد آلیاژی استفاده کنند و محصول خود را تغییر دهند. با افزایش تولید فولاد آلیاژی و خاص در کشور، ضمن ایجاد ارزش افزوده در صنعت فولاد، صنایع مصرف‌کننده نیز از مواد اولیه با کیفیت بهره خواهند برد.