رئیس گروه فنی انرژی و سیالات فولاد مبارکه گفت: در حال حاضر، یکی از راهبردهای پنج‌گانه مدیریت فعلی شرکت فولاد مبارکه که بر آن تاکید می‌شود، حرکت در مسیر فولاد سبز است و این شرکت در راستای رسیدن به صنعت سبز و به حداقل رساندن ردپای محیط زیستی خود اقدامات و برنامه‌های فراوانی در حال اجرا دارد.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه، میلاد مراد بازفتی، مهندس انرژی شرکت فولاد مبارکه در ارتباط با اهمیت مصرف انرژی در صنعت فولاد، بیان کرد: اصولا انرژی مورد نیاز برای شرکت‌های فولادسازی، از دو منبع انرژی الکتریکی و گاز طبیعی تامین می‌شود. گاز طبیعی در شرکت فولاد مبارکه در واحدهای نیروگاهی، گندله‌سازی، نورد گرم و نورد سرد به‌ عنوان سوخت و در واحد احیا مستقیم به‌ عنوان خوراک استفاده می‌شود. حدود ۶۲ درصد از گاز مصرفی شرکت فولاد مبارکه، به مدول‌های احیا مستقیم اختصاص دارد و به‌ عنوان خوراک در فرایندها مورد استفاده قرار می‌گیرد. در طی فرایند، گاز متان شکسته می‌شود و به‌ عنوان ماده احیاکننده عمل می‌کند. در واحدهای دیگر نیز مانند واحد اکسیژن، این گاز را می‌شکنند تا از آن هیدروژن استخراج شود؛ عمده گاز شرکت در واحدهای احیا مستقیم مصرف می‌شود.

وی افزود: انرژی الکتریکی نیز در واحدهای فولادسازی، محل مصرف‌های مختلفی دارد. این انرژی به‌ عنوان محرک فرایند برای تغذیه الکتروموتورها و روشنایی در بسیاری از واحدهای تولید از جمله واحدهای گندله‌سازی، احیا مستقیم، فولادسازی، نورد سرد و گرم و واحدهای سرویس استفاده می‌شود. از سوی دیگر، انرژی لازم برای ذوب‌ آهن اسفنجی در کوره‌های قوس الکتریکی از انرژی الکتریکی تامین می‌شود. بیش از ۶۵ درصد از انرژی الکتریکی شرکت فولاد مبارکه، در ناحیه فولادسازی به این منظور مصرف می‌شود.

مهندس انرژی شرکت فولاد مبارکه در خصوص بازدهی انرژی در صنعت فولاد نسبت به سایر صنایع، عنوان کرد: استاندارد ملی تولید فولاد (ISO9653) به‌ منظور کنترل میزان مصرف انرژی از سال‌ها پیش تدوین شده و تمام شرکت‌های تولیدکننده فولاد مکلف به رعایت این استاندارد هستند. در حال حاضر شاخص‌های مصرف انرژی در شرکت فولاد مبارکه، به‌ طور متوسط حدود ۱۰ درصد از خط مبنای مصرف انرژی کمتر است.

مراد بازفتی در ادامه به مصرف انرژی در فولاد مبارکه به ازای هر تن تولید فولاد اشاره کرد و گفت: به‌ طور کلی مطالعه مصارف انرژی در سال‌های اخیر، نشان‌دهنده کاهش مصرف ویژه انرژی در بخش‌های مختلف بوده است؛ هرچند محدودیت‌های شدید انرژی گاهی به نوسان مصارف منجر شده است. اگر مصرف ویژه انرژی از سنگ معدن تا انتهای کلاف گرم مدنظر قرار گیرد، با در نظر گرفتن انرژی اولیه و تمام حامل‌های انرژی، از بیش از ۲۸ گیگاژول بر تن در سال ۱۳۸۰، امروزه به کمتر از ۲۷ گیگاژول بر تن رسیده است. البته به‌ عنوان مثالی ملموس می‌توان به مصرف برق در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم اشاره کرد که از حدود ۸۰۰ کیلووات ساعت بر تن تختال در سال ۱۳۸۰، به زیر ۷۳۰ کیلووات ساعت بر تن تختال رسیده است.

وی در ارتباط با رویکرد فولاد مبارکه برای کاهش حداکثری مصارف انرژی و استفاده بهینه، اظهار داشت: شرکت فولاد مبارکه از سال ۱۳۹۴ موفق به دریافت گواهینامه استاندارد مدیریت انرژی (ISO50001) شده است و مطابق با استاندارد مذکور، رویکردها و اولویت‌بندی پروژه‌های انرژی خود را در دو حوزه «استفاده از تکنولوژی‌هایی با مصرف کمتر انرژی فرایند در طرح‌های توسعه» و «کاهش اتلاف حرارتی و همچنین بازیافت انرژی‌های اتلافی» پیش می‌برد.

مهندس انرژی شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: به‌ عنوان‌ مثال، مصرف انرژی در مگامدول‌های احیا مستقیم جدید (مگامدول‌های شهید خرازی) نسبت به مدول‌های قدیمی‌تر به ازای هر تن محصول تولیدی ۱۰ درصد کمتر است. همچنین مصرف انرژی الکتریکی در واحدهای جدید اکسیژن در شرکت فولاد مبارکه نسبت به واحدهای قدیمی (به ازای هر نرمال مترمکعب اکسیژن)، کاهش قابل‌توجه حدود ۲۰ درصدی دارد. این امر گویای آن است که شرکت فولاد مبارکه توانسته اثرات تکنولوژی در کاهش مصرف انرژی را به‌ خوبی دنبال کند. باید توجه داشت که از نظر عملی، نوسازی پیوسته کارخانه در بازه‌های زمانی کوتاه‌مدت امکان‌پذیر نیست و تنها در زمینه طرح‌های توسعه ایجاد چنین شرایطی ممکن است؛ مانند واحد جدید نورد گرم که در برنامه توسعه قرار گرفته است. در این واحد در زمینه مصرف آب و انرژی استانداردهای لازم مورد توجه قرار گرفته‌اند.

مراد بازفتی با تاکید بر اینکه اتلاف در مصرف انرژی در فرایند تولید گریزناپذیر بوده اما مسئله مهم، توجه به کاهش آن است، ادامه داد: نکته قابل‌توجه این است که هر میزان واحدها تولید پیوسته‌تری داشته باشند، بهره‌وری در مصرف انرژی افزایش می‌یابد. شایان‌ ذکر است که از ابتدای بهره‌برداری از واحدها تا به امروز، بدون در نظر گرفتن بهینه‌سازی‌های انجام‌شده، به دلیل افزایش بهره‌وری در تولید، شاهد بهره‌وری در مصرف انرژی نیز بوده‌ایم. در واحدهایی که بهره‌وری تولید و فعالیت در زمینه کاهش انرژی به‌ صورت هم‌زمان دنبال شده، اثر این بهره‌وری بسیار مشهودتر بوده است.

وی خاطرنشان کرد: در مورد بازیافت انرژی، استفاده از بویلر بازیافت حرارت در نیروگاه فولاد مبارکه، بزرگ‌ترین پروژه مستقیم مربوط به مدیریت انرژی و محیط زیست در شرکت فولاد مبارکه بوده است که با انجام آن از حرارت اتلافی دودکش نیروگاه گازی جهت تولید بخار و مصرف آن در نیروگاه بخار شرکت استفاده می‌شود. انجام این پروژه به صرفه‌جویی بیش از ۱۲ هزار نرمال مترمکعب گاز طبیعی در ساعت منجر شده است. این پروژه به دلیل کاهش انتشار گاز دی‌اکسید کربن، در سایت کنوانسیون تغییر آب‌وهوای سازمان ملل متحد در قالب طرح CDM (مکانیسم توسعه پاک) درج شده و می‌تواند بخشی از تعهد کشور جهت کاهش انتشار دی‌اکسید کربن را پوشش دهد.

مهندس انرژی شرکت فولاد مبارکه در خصوص میزان سرمایه‌گذاری این شرکت و پروژه‌های اجرا شده یا در دست اجرا در این زمینه، افزود: بیش از یک میلیارد یورو طی چند سال اخیر در زمینه پروژه‌های انرژی سرمایه‌گذاری انجام‌شده که برخی از مهم‌ترین این پروژه‌ها شامل احداث نیروگاه سیکل ترکیبی راندمان بالای ۹۱۴ مگاواتی با سرمایه‌گذاری بیش از ۴۰۰ میلیون یورو، احداث نیروگاه خورشیدی ۶۰۰ مگاواتی با سرمایه‌گذاری حدود ۴۰۰ میلیون یورو و احداث نیروگاه بادی ۲۰۰ مگاواتی در منطقه شرق کشور با سرمایه‌گذاری حدود ۱۷۰ میلیون یورو است.

مراد بازفتی در پاسخ به این سوال که وضعیت مصرف انرژی در فولاد مبارکه نسبت به سایر رقبا را چگونه ارزیابی می‌کنید، گفت: شاخص‌های انرژی در صنعت آهن و فولاد با معیار گیگاژول به ازای هر تن تولید محاسبه می‌شود که می‌تواند برای یک ناحیه خاص، مانند فولادسازی و هم مطابق با آنچه مرسوم است، از ابتدای خط تولید (سنگ‌آهن) تا تختال یا کلاف گرم تعریف شود. شرکت فولاد مبارکه در سال گذشته از ابتدای خط تولید تا انتهای فولادسازی و ریخته‌گری مداوم برای یک تن محصول (تختال)، در مجموع ۲۳٫۲۳ گیگاژول انرژی مصرف کرده است که با در نظر گرفتن انرژی اولیه و شرایط تولید رقم کاملا مناسبی است؛ البته برخی کشورها مانند آلمان و ژاپن وضعیت بهتری در مصرف انرژی دارند اما در مقایسه با رقبای داخلی وضعیت فولاد مبارکه بسیار مناسب‌تر است.

وی اصافه کرد: ذکر این نکته ضروری است که مصرف انرژی واحد گندله‌سازی فولاد مبارکه در حد بنچ‌مارک جهانی است. توضیح اینکه در شرکت فولاد مبارکه، واحدهای مختلف به دلیل ماهیت متفاوت فرایندها، مصارف انرژی متفاوتی دارند. مصرف انرژی مجاز هر واحد بر اساس استانداردهایی که سازمان ملی استاندارد کشور تدوین کرده است، تعیین می‌شود و اگر واحدها بیشتر از میزان مجاز از انرژی استفاده کنند، ملزم به پرداخت جریمه خواهند بود. به‌ علت تفاوت در قدمت واحدها و تکنولوژی‌های به کار گرفته‌ شده در آن‌ها، برای مصرف انرژی ضریب در نظر گرفته‌ شده است. تمام واحدهای فولاد مبارکه در حد مجاز استاندارد ملی آهن و فولاد و آهک قرار دارند و در برخی نواحی مانند فولادسازی مصرف ویژه انرژی بسیار کمتر از حد مجاز تعیین‌شده در استاندارد ملی است.

عبدالرسول احمدی، رئیس گروه فنی انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه نیز در این راستا اظهار داشت: در حال حاضر، یکی از راهبردهای پنج‌گانه مدیریت فعلی شرکت فولاد مبارکه که بر آن تاکید می‌شود، حرکت در مسیر فولاد سبز است. این شرکت در راستای رسیدن به صنعت سبز و به حداقل رساندن ردپای محیط زیستی خود اقدامات و برنامه‌های فراوانی در حال اجرا دارد که از جمله می‌توان به احداث نیروگاه راندمان بالای ۹۱۴ مگاواتی سیکل ترکیبی در فولاد مبارکه؛ احداث بزرگ‌ترین نیروگاه خورشیدی کشور با ظرفیت ۶۰۰ مگاوات در شرق استان اصفهان (کوهپایه)؛ برنامه‌ریزی برای نصب و بهره‌برداری از نیروگاه بادی ۲۰۰ مگاواتی در شرق کشور؛ راه‌اندازی بزرگ‌ترین غبارگیرهای کشور و منطقه با ظرفیت ۶ میلیون مترمکعب در ساعت در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با هدف حذف انتشار غبار از سقف ناحیه مذکور؛ تدوین برنامه جامع محیط زیست با همکاری اداره کل حفاظت محیط زیست استان و با هدف کاهش اثرات و ردپای محیط زیستی شرکت؛ توسعه و پیاده‌سازی سند پایداری و چشم‌انداز پنج‌ساله محیط زیست شرکت با هدف کاهش برداشت از منابع، کاهش مصرف انرژی؛ کاهش انتشار آلاینده‌ها و کاهش انتشار کربن و بهبود راندمان مواد مصرف‌ شده و همکاری موثر در انتقال آب تصفیه‌ شده از دریای عمان به فولاد مبارکه با هدف کاهش و به صفر رساندن برداشت آب خام از زاینده‌رود اشاره کرد.

وی در ارتباط با تغییرات قیمت انرژی صنعت فولاد طی چند سال اخیر، خاطرنشان کرد: هزینه‌های انرژی طی چند سال اخیر به‌ شدت افزایشی بوده است؛ به‌گونه‌ای که از سال ۱۳۹۹ تا ۱۴۰۲، بیش از ۱۰ برابر افزایش داشته و به نرخ‌های جهانی رسیده است. تصور اینکه انرژی ارزان به صنایع فولادی تحویل داده می‌شود، اشتباه است.

رئیس گروه فنی انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه در پایان یادآور شد: شرکت فولاد مبارکه از ابتدای بهره‌برداری تا امروز تلاش کرده است استانداردسازی فعالیت‌ها را در دستور کار خود داشته باشد. این شرکت در زمینه‌های مختلف از جمله تولید و توسعه سبد محصولات، ایمنی کارکنان و تجهیزات، میزان مصارف انرژی به‌ ویژه آب و همچنین در موضوعاتی نظیر مشتری‌مداری، پیاده‌سازی نظام‌های مختلف در شرکت، بومی‌سازی و به‌روزرسانی دانش فنی تولید فولاد کشور به توفیقات ارزشمندی دست یافته است و در بسیاری از موارد پیشران بسیاری از صنایع کشور بوده و به‌ عنوان الگوی جهانی مطرح است. شرکت فولاد مبارکه کسب این افتخارات را مرهون زحمات قابل‌ تقدیر و همه‌جانبه سرمایه‌های انسانی خود می‌داند که از ابتدا تاکنون در این شرکت صادقانه و جانانه برای اعتلای کشور تلاش کرده‌اند.

انتهای پیام//