معاون تولید شرکت سنگ آهن مرکزی ایران بافق از افزایش تولید کارخانه گندله‌سازی از ۳.۱ میلیون تن در سال ۱۴۰۱، به چهار میلیون تن در سال جاری خبر داد.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت سنگ آهن مرکزی ایران بافق، امیر معینی بیان کرد: معاونت تولید، با تحلیل شرایط و بررسی مشکلات موجود در سال گذشته، برنامه های عملیاتی را تدوین کرده و قرار بر این است که با وجود محدودیت منابع خوراک، میزان تولید در کارخانه فرآوری نسبت به سال گذشته کاهش نیابد و در کارخانه گندله‌سازی نیز میزان تولید از ۳.۱ میلیون تن در سال ۱۴۰۱، به چهار میلیون تن در سال جاری افزایش یابد.
وی در تشریح مشکلات کارخانه گندله‌سازی، قطعی برق، خرابی زنجیر تراولینگ گریت و ریزش نسوز کوره را از مهم‌ترین دلایل توقف فعالیت کارخانه گندله دانست و گفت: برای رفع مشکلات کارخانه، اقدامات لازم انجام شده است.
معاون تولید شرکت سنگ آهن مرکزی ایران بافق اضافه کرد: متأسفانه ناپایداری برق در سال ۱۴۰۰ منجر به خرابی زنجیر تراولینگ گریت و ریزش نسوز کوره شد که این عوامل شوک حرارتی را به دنبال داشت و توقفات متعدد در این سال را رقم زد.
معینی تصریح کرد: در سال گذشته به غیر از محدودیت مصرف برق که با تدبیر مدیریت شرکت، برنامه احداث نیروگاه اختصاصی در برنامه قرار گرفته است، خرابی زنجیر تراولینگ گریت، ریزش نسوز کوره و به شکل محدودتر خرابی تجهیزات HPGR، نوار RB و برخی نوار نقاله‌ها علل خاموشی‌ها بوده است.
وی با تاکید بر اینکه زنجیر تراولینگ و نسوز کوره باید به صورت کامل تعویض شود، مطرح کرد: اگر قطعات به موقع تامین شوند، به طور حتم کارخانه گندله مطابق برنامه به فعالیت خود ادامه می‌دهد.
معاون تولید شرکت سنگ آهن مرکزی ایران بافق با اشاره به یکپارچه شدن مدیریت در کارخانجات فرآوری و گندله، اظهار داشت: آبان ماه سال گذشته هم‌زمان با یکپارچه شدن مدیریت در کارخانجات فرآوری و گندله‌سازی، پارامترهای کنسانتره تحت کنترل بیشتری قرار گرفت و میزان FeO (اکسید آهن) کنترل شد و نرخ تولید افزایش یافت تا با این افزایش تولید، استهلاک زنجیر تراولینگ گریت تا حدودی کنترل شود.
معینی تاکید کرد: البته خرابی‌های حاد و مزمن کارخانه گندله نیز مورد بررسی قرار گرفت تا اقدامات لازم برای برنامه‌ریزی جامع انجام شود.
وی خاطرنشان کرد: پیاده‌سازی سیستم نت کنشی برای پیش‌بینی کنترل خرابی تجهیزات مانند RCM، پیاده‌سازی سیستم نت بهره‌ور جامع برای ایجاد شرایط پایدار تجهیزات و آنالیز خرابی روزانه، ایجاد نظام مدیریت و برنامه‌ریزی سفارشات قطعات یدکی برای حل مشکل کمبود قطعات با همکاری واحد بازرگانی، بررسی مشکلات مزمن تجهیزات و تعیین راهکارهای حل این مشکلات روی تجهیزاتی مانند HPGR، نوار RB، کمپرسورها، درایر، ویبریتینگ فیدرها و …، از جمله اقداماتی بوده که انجام شده است.
انتهای پیام//
