مدیرعامل شرکت صنعت فولاد شادگان گفت: در حوزه بومی‌سازی، باید استراتژی بلندمدت و شفافی تدوین و در قدم نخست، از بومی‌سازی دانش آغاز شود زیرا اگر بتوانیم دانش مورد نیاز را بومی‌سازی کنیم، آنگاه خواهیم توانست ارزیابی مشخصی از بومی‌سازی و یا ضرورت واردات قطعات و تجهیزات مورد نیاز داشته باشیم و در مسیر توسعه تولید گام برداریم.
حسین تقی کهزاد در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» در خصوص اهمیت بومی‌سازی در صنعت فولاد، بیان کرد: باور ما بر این است که مسیر درستی در حوزه بومی‌سازی طی نشده و باید نگاه متفاوت‌تری نسبت به آنچه در این حوزه در داخل کشور شکل گرفته است، داشته باشیم. بومی‌سازی، در ابتدا باید از دانش آغاز شود؛ چراکه اگر بتوانیم دانش مورد نیاز را بومی‌سازی کنیم، آنگاه خواهیم توانست ارزیابی مناسبی از بومی‌سازی و یا واردات قطعه و تجهیز مد نظر داشته باشیم. اگر تاریخچه شرکت‌های توسعه‌یافته جهان را بررسی کنیم، این گونه نیست که اقدام به بومی‌سازی ۱۰۰ درصدی قطعات و تجهیزات مورد نیاز خود کنند و در ابتدا به‌کارگیری از دانش بومی را در دستور کار خود قرار داده‌اند.
مسیر درست بومی‌سازی در فولاد خوزستان طی شده است
وی در ادامه افزود: به جرات می‌توان گفت مسیر درست بومی‌سازی در صنعت فولاد کشور در شرکت فولاد خوزستان به وقوع پیوسته است. فرایند بومی‌سازی مهندسی واحدهای احیا مستقیم برای نخستین بار در کشور در سال ۱۳۷۲ توسط شرکت فولاد خوزستان آغاز شد. در آن زمان، هیچ تحریمی علیه کشور اعمال نشده و پیشنهاد واردات تکنولوژی و راه‌اندازی خط تولید از سوی طرف خارجی نیز مطرح شده بود اما مسئولان وقت شرکت فولاد خوزستان تصمیم به بومی‌سازی مهندسی واحد احیا مستقیم گرفتند. قرارداد این مهم در سال ۱۳۷۳ با شرکت ایریتک، منعقد و فرایند بومی‌سازی مهندسی احیا مستقیم آغاز شد. در نهایت واحد زمزم یک به عنوان نخستین واحد احیا مستقیم کشور در سال ۱۳۸۱، راه‌اندازی شد و در ادامه در بازه زمانی ۱۰ ساله، ۲۰ واحد مشابه در داخل به بهره‌برداری رسید.
مدیرعامل شرکت صنعت فولاد شادگان در ارتباط با چالش‌های موجود در مسیر بومی‌سازی، عنوان کرد: در حالی که هدف از بومی‌سازی چیزی جز توسعه تولید و صنعت کشور نیست اما گاهی اوقات به مانعی در همین مسیر تبدیل می‌شود. به عنوان مثال، ثبت سفارش برای واردات یک قطعه و یا تجهیز خاص در سامانه جامع تجارت ایران انجام می‌شود و در مدت سه ماه، اگر یک شرکت داخلی اعلام آمادگی برای تولید نمونه مشابه آن نکرد، سپس تولیدکننده می‌تواند نسبت به واردات قطعه و یا تجهیز مد نظر اقدام کند. نکته قابل تامل اینکه طی این سه ماه، هر شرکت داخلی می‌تواند نسبت به تولید محصول مورد نظر اعلام آمادگی کند و این در حالی است که از تجربه کافی در این زمینه نیز برخوردار نیست. در نهایت بروکراسی ایجاده شده باعث می‌شود که سرمایه‌گذار و تولیدکننده از مسیر توسعه دور شوند و قید توسعه را بزنند.
پیشتازی «فخوز» در بومی‌سازی و مهندسی معکوس
کهزاد در ادامه با تاکید بر توسعه بومی‌سازی در شرکت فولاد خوزستان، تصریح کرد: «فخوز» همواره در حوزه بومی‌سازی پیشرو بوده و نگاه ویژه‌ای به این مهم داشته است. به همین علت، شرکت فولاد خوزستان ماموریت بومی‌سازی را به یکی از شرکت‌های تابعه خود به نام توسعه اقتصادی پایدار فراگیر (تافکو) محول کرده است و بومی‌سازی تکنولوژی، تجهیز و قطعات مورد نیاز در این مجموعه انجام می‌شود.
وی در خصوص بومی‌سازی تجهیزات و قطعات مورد نیاز در واحدهای احیا مستقیم کشور، مطرح کرد: حجم عمده‌ای از قطعات و تجهیزات مورد نیاز در واحدهای تولیدکننده آهن اسفنجی به روش میدرکس و پرد، بومی‌سازی شده است. تنها دو تجهیز یعنی کمپرسورهای پروسس و تیوب‌های ریفرمر در این واحدها بومی‌سازی نشده‌اند. البته اخیرا تیوب‌های ریفرمر در سایز هشت اینچ که به طور عمده در واحدهای آهن اسفنجی مورد استفاده قرار می‌گیرد، توسط یک شرکت داخلی بومی‌سازی شده‌اند اما اطمینان لازم برای تولید تیوب ریفرمرهای با سایز هشت اینچ به بالا حاصل نشده است. اتفاق خوبی که دو هفته قبل در نخستین همایش ارزیابی عملکرد مجتمع‌های هفت‌گانه فولادی به میزبانی شرکت صنعت فولاد شادگان رخ داد، انعقاد تفاهم‌نامه‌ای میان چهار تولیدکننده آهن اسفنجی در کشور به روش پرد یعنی شرکت‌های فولاد غدیر نی‌ریز، فولاد شادگان، استیل فولاد بافت و فولاد میانه با هدف بومی‌سازی کمپرسوهای سانتریفیوژ بود. طی این تفاهم‌نامه مقرر شد با هزینه چهار شرکت مذکور، یک ست کمپرسورهای سانتریفیوژ ایرانی شامل کمپرسورهای Process Gas و Cooling Gas توسط یک شرکت سازنده داخلی برای واحدهای پرد موجود طراحی و ساخته شود و نقشههای طراحی در اختیار سایر شرکت‌ها نیز قرار گیرد.
مدیرعامل شرکت صنعت فولاد شادگان با بیان اینکه بومی‌سازی و خرید ساخت داخل قطعه و تجهیز چه به لحاظ قیمت و چه خدمات پس از فروش به نفع تولیدکنندگان آهن اسفنجی است، خاطرنشان کرد: از آنجایی که کشور در شرایط دشوار تحریمی قرار دارد و هیچ ضمانتی برای واردات قطعات و تجهیزات وجود ندارد، بدون شک خرید ساخت داخل برای واحدهای تولیدی مقرون به صرفه خواهد بود. تولید کاتالیست در داخل کشور، نمونه بارز همین مسئله است.کاتالیست به عنوان یکی از مواد مصرفی استراتژیک در واحدهای احیا مستقیم، برای نخستین بار در سال ۱۳۹۱ در شرکت نفت و گاز سرو بومی‌سازی شد و به تولید انبوه رسید. از آن سال به بعد، خوشبختانه کاتالیست مورد نیاز تولیدکنندگان آهن اسفنجی به طور کامل از داخل تامین می‌شود. زمانی که ما ناچار به واردات کاتالیست به داخل کشور بودیم، باید هزینه آن را به طور کامل و بدون هیچ ضمانتی پرداخت و سپس کالای مدنظر را وارد می‌کردیم. در ادامه اگر کیفیت کالای واردشده نیز مورد تایید نبود، نمی‌توانستیم اقدام خاصی انجام دهیم و با معضلات فراوانی مواجه می‌شدیم. در حالی که امروزه با بومی‌سازی کاتالیست، مشکلی در پرداخت هزینه نداریم و تولیدکنندگان کاتالیست نیز نظارت دائمی بر نحوه فروش و همچنین خدمات پس از آن جهت افزایش کیفیت محصولات تولیدی خود دارند.
کهزاد در پایان با تاکید بر اینکه باید زمان کافی در اختیار تولیدکنندگان نوپای داخلی جهت بومی‌سازی قطعات و تجهیزات قرار بگیرد و مصرف‌کنندگان نهایی نیز ریسک حاصل از این امر را بپذیرند، یادآور شد: نکته حائز اهمیت این است که ما نباید ذهن خود را تنها متمرکز به مهندسی معکوس کنیم و باید به دنبال بومی‌سازی دانش و توسعه آن باشیم که امیدوار هستیم این اتفاق در آینده نزدیک، بیش از پیش به وقوع بپیوندد.
انتهای پیام//
