مدیرعامل شرکت فروآلیاژ کرمان، تولیدکننده آلیاژ‌های منگنز گفت: علی‌رغم اهمیت بالای آلیاژی‌های منگنز در تولید فولاد، تولیدکنندگان آن در کشور با چالش تامین مواد اولیه (سنگ منگنز) روبهرو هستند و به سبب وجود برخی از موانع، مسیر واردات منگنز بسیار دشوار شده است. در صورتی که ثبت سفارش در خصوص واردات محصول نهایی با قیمت بالاتر که میزان ارزبری آن به مراتب بیشتر است، به راحتی صورت می‌گیرد و این در حالی است که ظرفیت‌های ایجاد شده در ایران خالی مانده‌اند.
حمیدرضا اویسی در گفتوگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» در پاسخ به این سوال که آیا ابلاغ بخشنامه اخیر بانک مرکزی در خصوص بازگشت ارز حاصل از صادرات تاثیری روی صنعت فروآلیاژ کشور دارد، بیان کرد: در ابتدا باید به این نکته اشاره کنم که ما در این مجموعه فرومنگنز و فروسیلیکو منگنز را تولید می‌کنیم که جزو خانواده «Manganese alloy» بوده و واردات آن‌ها به کشور انجام می‌شود. در نتیجه چالش رفع تعهد ارزی برای تولیدکنندگان آلیاژ‌های منگنز معنایی ندارد و این مسئله برای تولیدکنندگان فروسیلیس مشهود است زیرا میزان تولید این نوع از فروآلیاژ در کشور بیش از نیاز بوده و معادن سیلیس در ایران فراوان است. تنها مشکل مشترکی که میان تولیدکنندگان این محصولات وجود دارد، محدودیت مصرف انرژی است و تولیدکنندگان آلیاژ‌های منگنز علاوه‌براین موضوع، با چالش تامین مواد اولیه روبهرو هستند. لازم به ذکر است که سنگ منگنز مورد نیاز خود را از منابع داخلی و خارجی خریداری می‌کنیم اما باید توجه داشت که ایران از معادن غنی منگنز همانند سیلیس و کوارتز برخوردار نیست.
واردات آسان‌تر از تولید است
وی با اشاره به کشورهایی که واردات سنگ منگنز از آن‌ها صورت می‌گیرد، عنوان کرد: در سال‌های گذشته و قبل از اعمال تحریم‌ها علیه کشور، واردات سنگ منگنز از کشورهایی همچون آفریقای جنوبی و برزیل صورت می‌گرفت. گفتنی است که ما علاوه بر شرکت فروآلیاژ کرمان، دو مجموعه دیگر نیز در زمینه تولید فروآلیاژ راه‌اندازی کرده بودیم و به صورت ریفاینانس و گشایش «LC»، سنگ منگنز مورد نیاز برای هر سه واحد را خریداری و وارد می‌کردیم. البته در حال حاضر با توجه به قطع همکاری شرکت‌های بزرگ معدنی همچون واله در برزیل، شرکت «BHB» در استرالیا و شرکت‌های مطرح در آفریقای جنوبی با ایران و تحریم‌هایی که علیه کشور اعمال شده است، امکان واردات مستقیم وجود ندارد و باید از طریق کشورهای واسطه همانند هند و چین، سنگ منگنز مورد نیاز را خریداری کنیم؛ به طوری که این کشورها نسبت به خرید معادن کوچک فعال در تانزانیا اقدام کرده و محموله‌های سنگ منگنز به صورت محدود از بندر دارالسلام به ایران وارد می‌شوند. با این وجود، باز هم در مسیر واردات موانعی وجود دارد و حتی با ارائه پیشنهاد ثبت سفارش بر اساس نرخ ارز آزاد، گشایشی حاصل نشده و در مقابل واردات فرومنگنز به راحتی صورت می‌گیرد؛ شایان ذکر است که حداکثر بهای هر تن سنگ منگنز وارداتی به حدود ۲۹۰ تا ۳۰۰ دلار می‌رسد و برای تولید یک تن فرومنگنز به حدود دو تا دو و نیم تن سنگ منگنز با عیار ۴۸ درصد نیاز است؛ بر این اساس میزان ارزبری واردات سنگ منگنز حدود ۶۰۰ دلار و واردات فرومنگنز ۱۲۰۰ تا ۱۳۰۰ دلار است و تولید محصول نهایی در داخل منجر به اشتغال‌زایی جوانان این مرزوبوم می‌شود. همچنین دانش و تکنولوژی تولید «Manganese alloy» در کشور بومی بوده و ارزی برای انتقال دانش فنی آن از ایران خارج نشده است. ضمن اینکه شرکت فروآلیاژ کرمان و سایر واحدهای تولیدکننده فرومنگنز و فروسیلیکو منگنز، مجموعه خود را بر اساس نرخ ارز آزاد احداث و اره‌اندازی کردند و بخش عمده‌ای از ماشین‌‌آلات مورد نیاز این صنعت در داخل ساخته می‌شود.
مدیرعامل شرکت فروآلیاژ کرمان با اشاره به معضلات تولیدکنندگان، اظهار داشت: متاسفانه پس از سرمایه‌گذاری و تلاش تولیدکنندگان برای رشد تولید «Manganese alloy» در ایران، مسیر واردات سنگ منگنز با موانع بزرگی مواجه است؛ در حالی که سنگ منگنز جزو کالاهای لوکس، آرایشی و غذایی به شمار نمی‌آید و اهداف اصلی از واردات این سنگ، تولید فرومنگنز و فروسیلیکو منگنز بوده و در مقدار محدود نیز با عیار بالا به صورت پودر در صنایع باتری‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. باید اذعان کنم که چالش‌های موجود در مسیر تولید به قدری متعدد است که امکان فعالیت با تمام توان خود را نداریم؛ یکی از این موانع، قطعی برق است زیرا فرایند تولید محصول به گونه‌ای است که نمی‌توان کوره‌ها را بعد از چند ساعت غیرفعال کرد و این کار آسیب‌های زیادی را به آن‌ها وارد می‌کند. در نتیجه برای تولید اقتصادی باید این فرایند به صورت پیوسته انجام شود و برای رسیدن کوره‌های مجموعه به دمای ۱۵۰۰ تا ۱۶۰۰ درجه سانتی‌گراد، ۱۰۰ تا ۱۵۰ مگاوات برق لازم است که در صورت قطع آن، بخشی از کک استفاده شده برای احیای منگنز از دسترس خارج و باید مجددا این مقدار انرژی صرف شود. متاسفانه با وجود این مشکل و برخلاف غیرفعال شدن دو مجموعه دیگر ما، اداره برق همچنان به دنبال اخذ حق ترانزیت برق است؛ در حالی که تولیدکنندگان بخش خصوصی برای راه‌اندازی و احداث مجموعه خود از سرمایه‌های شخصی استفاده کرده و بدون وابستگی به ارگان خاصی، سال‌ها برای توسعه و رشد این صنعت در کشور تلاش کرده‌اند.
اویسی در همین راستا ادامه داد: در حال حاضر اکثر نیروگاه‌ها به بخش خصوصی واگذار شده‌اند و ما برق مورد نیاز خود را از این نیروگاه‌ها با قیمتی حدود ۹۸ تا ۱۰۰ هزار تومان به ازای هر مگاوات خریداری می‌کنیم اما شرکت توانیر برای انتقال این مقدار برق خریداری شده حق ترانزیت چند برابری را مطالبه می‌کند. این در حالی است که شبکه توزیع و انتقال نیروی برق کشور چندین سال پیش و با نرخ ارز پایینی راه‌اندازی شده و به سبب قدیمی بودن آن، توزیع ۷۰ هزار مگاوات برق در هر ساعت با حدود ۱۴ درصد (برابر با حدود ۱۰ هزار مگاوات) هدررفت انجام می‌شود. لازم به ذکر است که هزینه ماهانه برق واحد متغیر بوده و میزان مصرف آن به مولفه‌هایی بستگی دارد اما به طور متوسط ماهانه سه تا چهار میلیارد تومان صرف هزینه برق می‌شد که بیش از یک میلیارد تومان آن به حق ترانزیت اختصاص داشت. در حال حاضر با توجه به اینکه راه‌اندازی نیروگاه‌های جدید به سرمایه بالایی نیاز دارد، باید نسبت به کاهش و جلوگیری از هدررفت انرژی اقدام کرد که برای تحقق این مهم می‌توان از دانش متخصصان و مهندسان خبره داخلی بهره برد و با بازسازی شبکه و تعویض برخی از قطعات، میزان هدررفت انرژی را تقلیل داد.
وی با بیان اینکه دولت به جای حمایت از تولیدکنندگان به سنگ‌اندازی در مسیر آن‌ها می‌پردازد، تصریح کرد: باید توجه داشت که اقتصاد اکثر کشورهای جهان وابسته به فعالیت واحدهای کوچک‌مقیاس بخش خصوصی است و فعالان این بخش به دلیل بهره‌وری بالا، هزینه‌ای برای دولت ندارند؛ در صورتی که با تعطیل کردن واحدهای خصوصی و بیکار شدن نیروی انسانی آن‌ها، دولت به سبب پرداخت بیمه بیکاری متحمل هزینه می‌شود و علاوه‌براین، ناهنجاری‌های اجتماعی و خانوادگی و همچنین فعالیت در شغل‌های کاذب نیز افزایش می‌یابد.
مدیرعامل شرکت فروآلیاژ کرمان با اشاره به سرمایه‌گذاری‌های صورت گرفته در کشور برای تولید فرومنگنز، ابراز کرد: تعداد واحدهای تولیدکننده فرومنگنز در کشور به قدری است که توانایی رفع نیاز بازارهای داخلی به این محصول را دارند اما میزان تولید آن‌ها به سبب چالش‌های مطرح شده به طور چشمگیری افت پیدا کرده است. در خصوص فروسیلیکو منگنز نیز باید گفت که در شرایط فعلی سالانه حدود ۶۰ تا ۷۰ هزار تن تولید شده و حدود ۲۰۰ هزار تن واردات انجام می‌شود. باید توجه داشت که برای تولید هر میلیون تن فولاد، نیاز به مصرف ۱۰ هزار تن «Manganese alloy» است و برای تولید بیش از ۳۲ میلیون تن فولاد در سال ۱۴۰۲، این رقم به ۳۲۰ هزار تن می‌رسد. در نتیجه برای تحقق تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در افق ۱۴۰۴، نیاز به ۵۵۰ هزار تن «Manganese alloy» است که واردات این حجم از آلیاژ‌های منگنز امکان‌پذیر نیست. در حالی که ظرفیت‌های مناسبی (ظرفیت بالقوه نزدیک به ۳۰۰ هزار تن) برای تولید آن‌ها در داخل ایجاد شده و حتی سرمایه‌گذاران خارجی (چینی و هندی) به سبب مزیت انرژی ارزان‌قیمت در ایران سرمایه‌گذاری کرده بودند.
چالش جدید صنعت فولاد
اویسی در پایان خاطرنشان کرد: متاسفانه تا زمانی که افراد کم‌تجربه در بدنه دولت، مشکلات و چالش‌های تولیدکنندگان را درک کنند، چند سال زمان می‌برد و پس از آن متوجه می‌شوند که با این رویه نمی‌توان به صورت ۱۰۰ درصدی آن‌ها مرتفع کرد. گفتنی است که برای رفع چالش تامین مواد اولیه و تملک معادن در خارج از کشور، پیگیری‌های فراوانی را به عمل آوردیم و حتی با حمایت نمایندگان مجلس استان کرمان به دنبال تاسیس انجمن منگنز ایران بودیم اما در نهایت یکی از سازمان‌های دولتی با این موضوع موافقت نکرد و اعلام شد که این انجمن با انجمن فروسیلیس تجمیع یابد. زمانی که مواد اولیه صنعتی‌ای در داخل مهیاست، چطور امکان دارد که چالش‌های آن با تولیدکنندگان فرومنگنز که در زمینه واردات با مشکل روبهرو هستند یکی باشد. همچنین باید به این نکته اشاره کنم که در آینده با توجه به توسعه صنعت فولاد و افزایش میزان تولید این فلز استراتژیک در هند، این کشور میزان صادرات «Manganese alloy» خود را کاهش و یا قطع خواهد کرد که در این صورت، صنعت فولاد ایران با مشکل مواجه خواهد شد.
انتهای پیام//
