با تلاش کارکنان نورد گرم شرکت فولاد مبارکه، مصرف سالانه غلتک در این ناحیه با ثبت رکوردی جدید در سال ۱۴۰۱، به کمترین میزان از ابتدای بهره‌برداری تاکنون رسید.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، فرزاد فرهادی، رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم شرکت فولاد مبارکه بیان کرد: رکورد قبلی مصرف غلتک خط نورد گرم مربوط به سال ۱۴۰۰ و به مقدار ۳.۵۷ میلی‌متر به ازای هزار تن تولید کلاف بود که این رکورد در سال ۱۴۰۱، به ۳.۳۹ میلی‌متر به ازای هزار تن تولید کلاف ارتقاء یافته است.
وی افزود: این دستاورد مهم به طور خلاصه با انجام فعالیت‌هایی نظیر برنامه‌ریزی مناسب تولید، سنگ‌زنی بهینه و کنترل دقیق کران غلتک‌های نورد، بارگذاری مناسب قفسه‌های نورد، بازرسی و نظارت مستمر فرایندهای کارگاه غلتک و… در این ناحیه حاصل شده است.
رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: این موفقیت را به کلیه همکاران، ذی‌نفعان و شرکای کسب‌وکار گروه فولاد مبارکه تبریک می‌گوییم و از حمایت‌های مدیریت ارشد شرکت و سایر مدیریت‌های سازمان و همچنین زحمات بی‌دریغ تمامی همکاران ناحیه نورد گرم، پشتیبانی سایر نواحی و شرکت‌های پیمانکار تشکر و قدردانی می‌کنیم.
مهدی ملک‌زاده، رئیس کارگاه غلتک نورد گرم شرکت فولاد مبارکه عنوان کرد: در سال‌های اخیر، همکاران ناحیه نورد گرم با انجام اقدامات اصلاحی مستمر و موثر، موفق به کاهش چشمگیر مصرف غلتک و حوادث شکست غلتک شدند؛ به طوری که ۲۷ حادثه شکست غلتک در سال ۱۳۹۸، به سه حادثه شکست غلتک در سال ۱۴۰۱ کاهش یافت. بدون شک این موفقیت، نتیجه اقدامات گروهی و مستمر از تمامی قسمت‌های کارگاه غلتک، تعمیرات و تولید خط نورد گرم بوده که بدون وجود روحیه همکاری تیمی در کنار تخصص افراد حرفه‌ای قابل دستیابی نبوده است.
وی ادامه داد: همچنین توسعه ماشین‌های سنگ‌زنی غلتک، ارتقای فرایندهای نگهداری و تعمیرات در کارگاه غلتک، افزایش آماده‌‌به‌کاری تجهیزات، کنترل و نظارت مستمر فرایندهای سنگ‌زنی، تراشکاری و…، از دیگر عوامل موثر در این موفقیت بوده‌اند.
محمدرضا کاجی، مهندس فرایند ناحیه نورد گرم شرکت فولاد مبارکه اظهار داشت: عمده مصرف غلتک در ناحیه نورد گرم مربوط به خط تولید نورد گرم است؛ به طوری که مطابق با دستورالعمل، تعویض غلتک‌های کاری و پشتیبان در نورد مقدماتی و نورد نهایی در انتهای برنامه‌های تولید انجام می‌گیرد. همچنین در بین برنامه نورد برخی از کیفیت‌های ویژه و خاص، تعویض غلتک‌های کاری قفسه‌های ابتدایی نورد نهایی نیز دوباره انجام می‌گیرد. غلتک‌های نورد پس از خروج از خط نورد گرم، در کارگاه غلتک نورد گرم در صورت لزوم تراشکاری می‌شود و پس از سنگ‌زنی و کران‌دهی، بازرسی و کنترل‌های لازم، جهت استفاده در خط نورد گرم آماده‌سازی می‌شوند.
وی تصریح کرد: غلتک‌های مورد استفاده در فرایند نورد گرم، در دسته حساس‌ترین و گران‌ترین تجهیزات مورد استفاده در فرایند نورد قرار می‌گیرند. عملکرد مناسب آن‌ها همواره عامل مهم و تعیین‌کننده‌ای در رسیدن به کمیت و کیفیت مورد نیاز محصولات تولیدی است. از آنجایی که غلتک‌ها، حین نورد تحت تاثیر انواع بارگذاری گسترده از جمله خستگی مکانیکی و حرارتی قرار می‌گیرند، حوادث شکست غلتک ناشی از آن همواره یک چالش جدی در فرایند نورد به شمار می‌آید. این موضوع علاوه‌بر ایجاد آسیب‌های گسترده بر روی تجهیزات خط تولید و از دست رفتن غلتک، بر کیفیت محصولات نیز تاثیر منفی می‌گذارد.
مهندس فرایند ناحیه نورد گرم شرکت فولاد مبارکه تاکید کرد: به طور کلی، به منظور کنترل حوادث و آمادگی برای یک تجهیز مکانیکی، سه دسته اقدامات باید صورت گیرد که شامل استفاده از جنس متناسب با شرایط بهره‌برداری، کاهش تنش‌های وارد بر تجهیز در حین بهره‌برداری و نهایتا بهبود فرایند نگهداری و تعمیرات. به منظور کاهش حوادث شکست غلتک است و خوشبختانه هر سه دسته اقدامات در ناحیه نورد گرم در دستور کار قرار گرفت.
کاجی خاطرنشان کرد: در ابتدا مطالعه گسترده‌ای به منظور شناسایی خواص مکانیکی انواع غلتک‌ها از سازندگان مختلف صورت پذیرفت و براساس آن چیدمان غلتک‌ها در قفسه‌های نورد تعیین شد. همچنین در جهت کاهش تنش‌های وارد بر لبه‌های غلتک، کران بهینه مبتنی بر تحلیل المان محدود در فرایند سنگ‌زنی اعمال شد. نهایتا در راستای ارتقای فرایند نگهداری و تعمیرات، اقدامات مختلفی همچون بهبود روش سنگ‌زنی غلتک، انجام تست‌های غیرمخرب دوره‌ای، افزایش بازرسی‌های غلتک‌ها در قفسه، بهبود شرایط قفسه‌های نورد و… به انجام رسید.
انتهای پیام//
