صنعت استراتژیک فولاد به عنوان یکی از معیارهای توسعه‌یافتگی و رشد اقتصادی کشورها شناخته می‌شود و بر همین اساس شرکت‌های بزرگ فولادی جهان، هوشمندسازی و به‌کارگیری تکنولوژی‌های روز برای تولید و صادرات انواع محصولات خاص و باارزش افزوده بالای فولادی را در دستور کار خود قرار داده‌اند. در حال حاضر با توجه به پیشروی صنعت فولاد به سمت انقلاب صنعتی چهارم در کشورهای در حال توسعه و حرکت این صنعت در راستای انقلاب صنعتی پنجم در کشورهای توسعه‌یافته، ضرورت هوشمندسازی و به‌کارگیری فناوری‌های نوین در تولید انواع محصولات جدید و ارزش‌افزای فولادی همچون فولادهای آلیاژی در کشور ما به عنوان دهمین تولیدکننده برتر فولاد جهان بیش از پیش احساس می‌شود. در همین راستا، شرکت فولاد آلیاژی ایران به عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده انواع فولادهای آلیاژی در ایران و خاورمیانه، گام‌های بلندی در مسیر انقلاب صنعتی نسل چهارم برداشته است و ضمن به‌کارگیری دانش و تکنولوژی‌های روز و استفاده از دستگاه‌ها و ماشین‌آلات جدید، موفق به تولید محصولاتی خاص همچون فولاد تندبر «High Speed Steel» که یکی از حساس‌ترین و فنی‌ترین فولادهای آلیاژی در سطح جهان به شمار می‌آید، شده است. در همین راستا، خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» گفت‌وگویی با محمد کمال‌زاده، مدیرعامل شرکت فولاد آلیاژی ایران تدارک دیده است که در ادامه متن کامل آن را خواهید خواند:
ضرورت هوشمندسازی و استفاده از تکنولوژی‌های نوین برای تولید فولادهای آلیاژی در ایران و جهان را چگونه ارزیابی می‌کنید؟
در حال حاضر صنعت فولاد جهان ضمن ایجاد اشتغال‌زایی مستقیم برای ۶ میلیون نفر و غیرمستقیم برای ۹۰ میلیون نفر، سهم ۳٫۸ درصدی از درامد جهان را به خود اختصاص داده است. به طور متوسط، سالیانه یک میلیارد و ۹۰۰ میلیون تن فولاد خام در دنیا تولید می‌شود که سهم ایران از این میزان با تولید حدود ۳۲ میلیون و تن، ۱٫۵ درصد برآورد شده است. در این میان دو کشور چین و هند به ترتیب با سهم ۵۳ و ۶ درصدی، در رتبه‌های اول و دوم و ایران در جایگاه دهم برترین تولیدکنندگان فولاد جهان قرار گرفته‌اند. علی‌رغم اینکه ما تا پایان ۱۱ ماهه سال ۲۰۲۳، جایگاه خود را در میان ۱۰ تولیدکننده برتر فولاد حفظ کرده‌ایم اما بین ۱۰ مصرف‌کننده برتر این فلز استراتژیک قرار نداریم که این مسئله جای تامل و بررسی بیشتری دارد. سرانه تولید فولاد در جهان با جمعیتی در حدود هشت میلیارد نفر، ۲۴۷ کیلوگرم به ازای هر فرد و سرانه تولید فولاد در ایران با جمعیتی در حدود ۸۴ میلیون نفر، ۳۳۸ کیلوگرم به ازای هر فرد برآورد شده است. از طرفی، سرانه مصرف ظاهری فولاد در کشور ما، ۲۱۷ کیلوگرم به ازای هر نفر و این میزان در جهان، ۲۳۲ کیلوگرم به ازای هر نفر بوده که بررسی آمار و ارقام مطرح شده، بیانگر نبود توازن میان سرانه تولید و مصرف فولاد در ایران نسبت به جهان است. از طرفی، فولادهای آلیاژی سهم ۱۲ درصدی از تولید فولاد در دنیا (بالغ بر ۲۵۰ میلیون تن در سال) را به خود اختصاص داده‌اند. سرانه مصرف ظاهری انواع فولادهای آلیاژی در کشور ما، سالیانه ۱۱ کیلوگرم به ازای هر نفر بوده که با توجه به جمعیت کشور، میزان سرانه کل مصرف این فولادها در حدود یک میلیون تن برآورد می‌شود. این در حالی است که سرانه مصرف ظاهری انواع فولادهای آلیاژی در جهان، ۲۸ کیلوگرم به ازای هر نفر بوده و متاسفانه ما فاصله بسیاری تا رسیدن به حد نرمال مصرف جهانی این محصولات فولادی داریم. با توجه به اینکه سرانه مصرف فولاد (به ویژه فولادهای آلیاژی و با ارزش افزوده بالا) به عنوان یکی از شاخصه‌های توسعه‌یافتگی در جهان محسوب می‌شود، بر همین اساس هرچقدر رشد اقتصادی و توسعه تولید در یک کشور محقق شود، سرانه مصرف فولادهای آلیاژی و ارزش‌افزا نیز افزایش خواهد یافت. متاسفانه به دلیل مشکلات متعددی از جمله تحریم، صنعتگران و تولیدکنندگان فولاد در کشور از مسیر توسعه و رشد اقتصادی دور شده‌اند و در واقع همین امر منجر به ایجاد اختلاف چشمگیر میان میزان سرانه مصرف فولادهای آلیاژی در کشور ما با جهان شده است. با این وجود، در صورت رفع چالش‌های موجود و تحقق رشد اقتصادی (حداقل ۱۰ درصد) از یک سو و ورود تامین‌کنندگان متعدد به بازار داخلی فولادهای آلیاژی از سوی دیگر، می‌توان افزایش سرانه کل مصرف این محصولات به ۱٫۵ تا دو میلیون تن در سال را متصور شد.
در چنین شرایطی و با توجه به پیشروی صنعت فولاد به سمت انقلاب صنعتی پنجم در کشورهای توسعه‌یافته و حرکت این صنعت مهم و پرکاربرد در راستای انقلاب صنعتی چهارم در کشورهای در حال توسعه، ضرورت نوآوری، هوشمندسازی و به‌کارگیری تکنولوژی‌های جدید در تولید انواع محصولات فولادی به ویژه فولادهای آلیاژی و خاص در کشور ما بیش از پیش احساس می‌شود و فعالان این صنعت چاره‌ای جز هوشمندسازی و به‌کارگیری فناوری‌های نوین برای حفظ جایگاه کنونی فولاد کشور و افزایش رقابت‌پذیری در بازارهای صادراتی ندارند. باید توجه داشت که هوشمندسازی و به‌کارگیری تکنولوژی‌های روز در خطوط تولید، منجر به ایجاد تحولی شگرف در صنعت فولاد خواهد شد و این مهم چابک‌سازی و افزایش بهره‌وری همگام با کاهش هزینه‌های تولید به ویژه در زمینه تعمیرات و نگهداری در واحدهای مختلف فولادی را در بر خواهد داشت. لازم به ذکر است که هوشمندسازی و به‌کارگیری فناوری‌های نوین علاوه بر ایجاد تحول در فرایندهای مختلف تولید، نتایج مثبتی در زمینه تقاضا و همچنین سرانه مصرف فولاد که پیش‌تر به آن اشاره شد نیز به همراه خواهد داشت. هم‌اکنون بخش عمده فولاد جهان که با به‌کارگیری تکنولوژی‌های جدید در خطوط هوشمند و اتوماتیک شرکت‌های مطرح فولادی تولید می‌شود، در صنایع بسیاری همچون خودروسازی، ساختمان‌سازی، نظامی، هوا فضا و… مصرف شده و علاوه بر متوازن‌تر کردن سرانه مصرف و تولید جهانی فولاد، افزایش سودآوری فعالان این صنعت را به همراه داشته است؛ البته باید توجه داشت که هوشمندسازی و استفاده از تکنولوژی‌های جدید در صنایع مختلف به ویژه فولاد، مستلزم افزایش حمایت دولت و نهادهای بالاستی و توسعه همکاری‌های فی‌مابین با تولیدکنندگان بخش خصوصی است؛ چراکه در حال حاضر ما با چالش‌های مختلفی در این حوزه همچون کمبود کارشناسان و نیروی انسانی متخصص جهت استفاده از فناوری‌های نوین، عدم دسترسی کافی به تکنولوژی‌های روز تولید فولاد، ضعف در زیرساخت‌های نرم‌افزای و سخت‌افزاری، عدم سرمایه‌گذاری‌های کافی و هزینه بالای جایگزینی تکنولوژی‌های سنتی با نوین مواجه هستیم. از این رو، رفع مشکلات مذکور نیازمند تدوین یک طرح جامع و یکپارچه با هدف هوشمندسازی در سراسر زنجیره فولاد کشور است که تحقق آن، توجه بیشتر سیاست‌گذاران و مسئولان ذی‌ربط را می‌طلبد.
در همین راستا، خوشبختانه ما اقدامات گسترده‌ای برای هوشمندسازی و استفاده از فناوری‌های جدید در خطوط مختلف تولید خود طی ماه‌های اخیر انجام داده‌ایم و در نظر داریم با پیاده‌سازی و اجرای این مهم، میزان بهره‌وری و سودآوری «فولاژ» را افزایش دهیم. از این رو توسعه تعامل و همکاری با شرکت‌های دانش‌بنیان، موسسات پژوهشی و تحقیقاتی و دانشگاه‌های مطرح کشور همچون دانشگاه یزد و آموزش و جذب نیروهای انسانی متخصص و خبره را در دستور کار خود قرار داده‌ایم و افزایش صادرات محصولات «فولاژ» به کشورهای مطرح اروپایی که بر پایه استانداردها و تکنولوژی‌های روز و با استفاده از دستگاه‌ها و ماشین‌آلات مدرن در کارخانجات مختلف شرکت اعم از فولادسازی و نورد سنگین و سبک تولید می‌شوند را هدف‌گذاری کرده‌ایم. لازم به ذکر است ما به دانش تولید فولاد تندبر «High Speed Steel» که یکی از حساس‌ترین و فنی‌ترین فولادهای آلیاژی در جهان به شمار می‌آید، دست پیدا کرده‌ایم و برای اولین بار در کشور، موفق به تولید این فولاد خاص شده‌ایم. بدون شک در آینده محصولات جدیدتر و خاص‌تری را به سبد تولیدات خود اضافه خواهیم کرد و سودآوری همراه با توسعه پایدار تولید را برای «فولاژ» و سهام‌داران خود رقم خواهیم زد.
در حال حاضر با چه معضلاتی در حوزه صادرات فولادهای آلیاژی و خاص مواجه هستید و راهکارهای پیشنهادی شما جهت رفع این مشکلات چیست؟
تولید سالانه حدود ۳۲ میلیون تن فولاد در کشور و مصرف حدود ۲۰ میلیون تن از این فلز استراتژیک در صنایع مختلف، منجر به ایجاد یک تراز منفی در سرانه تولید و مصرف شده و میزان تولید فولاد، حدود ۱۲ میلیون تن از مصرف آن بیشتر است. با توجه به هدف‌گذاری تولید ۵۵ میلیون تن فولاد و همچنین تحقق رشد اقتصادی در افق ۱۴۰۴، بدون شک میزان مصرف فولاد نیز افزایش خواهد یافت و از هم‌اکنون باید تمهیدات لازم برای صادرات فولاد تولیدی مازاد بر نیاز مصرف داخلی اندیشیده شود و در دستور کار دولت و سازمان‌های مرتبط قرار بگیرد. ما معتقدیم کشورهایی که صادرات محصولات مختلف به ویژه فولادهای آلیاژی از مصارف داخلی آنها پیشی گرفته است، از اقتصاد پویاتر و پربازده‌تری نسبت به سایر اقتصادهای جهان برخوردارند. اگرچه در حال حاضر کشور ما در میان ۱۵ کشور برتر صادرکننده فولاد جهان قرار دارد اما میزان صادرات شرکت‌های فولادی چندان مناسب نیست و در پایان ۹ ماهه امسال، تنها دو میلیون و ۴۷۷ هزار تن محصولات فولادی در بازارهای صادراتی عرضه شده است. باید توجه داشت که اگر شرایط صادرات محصولات فولادی طی ماه‌های پیش رو تسهیل نشود، با هدررفت حجم عمده‌ای از سرمایه‌گذاری‌های انجام شده در زنجیره فولاد کشور مواجه خواهیم شد و بر همین اساس سیاست‌گذاران و متولیان امر باید اقدامات لازم جهت هموارسازی مسیر صادرات را انجام دهند؛ همچنین ضرورت دارد یک بازنگری اساسی در مقوله رفع تعهد ارزی صورت پذیرد زیرا الزام عرضه ۱۰۰ درصدی ارز حاصل از صادرات شرکت‌های فولادی در سامانه نیما، صادرات انواع محصولات فولادی همچون فولادهای آلیاژی را غیراقتصادی کرده است. در یک نگاه کلی، صادرکنندگان محصولات فولادی باید ارز مورد نیاز خود را به روشی که برای آنها سودآورتر است، تامین کنند زیرا استفاده از ارز نیمایی، نتیجه‌ای جز ضرر و زیان مالی در این حوزه به همراه نخواهد داشت.
طرح‌های توسعهای شرکت فولاد آلیاژی ایران در چه وضعیتی قرار دارند و چه چشم‌اندازی برای آینده «فولاژ» متصور هستید؟
پروژه یزد یک با ظرفیت اسمی تولید ۷۰۰ هزار تن شمش آلیاژی که قابلیت افزایش به یک میلیون تن در سال را دارد، خوشبختانه در مهر ماه امسال به بهره‌برداری رسید و عملیات ذوب‌ریزی به همراه اولین ریخته‌گری مداوم این کارخانه بدون هیچ خطایی انجام شد. شمش آلیاژی تولید شده در یزد یک، از کیفیت قابل‌توجهی برخوردار بوده و قابل رقابت با شرکت‌های مشابه خارجی است. در حقیقت می‌توان گفت که یزد یک، یک پروژه ملی محسوب می‌شود که با تلاش بی‌وقفه هیئت مدیره و تمامی ارکان شرکت فولاد آلیاژی ایران پس از ۱۳ سال راه‌اندازی شد. پروژه نورد وایر فولادهای آلیاژی با ظرفیت تولید ۴۰۰ هزار تن در سال نیز با پیشرفت قابل‌توجهی همراه است و به دنبال بهره‌برداری از این پروژه خاص در دهه فجر سال ۱۴۰۳ هستیم. انواع وایر آلیاژی تولید شده در قطرهای پنج تا ۲۵ میلی‌متر در این پروژه، قابلیت عرضه و رقابت در بازارهای جهانی را دارد. علاوه‌براین، به دنبال مشارکت با بخش خصوصی جهت سرمایه‌گذاری در صنایع پایین‌دستی (بعد از وایر آلیاژی) هستیم و تمام تلاش ما در شرکت فولاد آلیاژی ایران این است که با تولید و عرضه گسترده شمش آلیاژی کارخانه یزد یک و همچنین بهره‌برداری از پروژه وایر آلیاژی، زمینه رشد تولید و سودآوری «فولاژ» را بیش از پیش در آینده فراهم کنیم و امیدواریم گام‌های مستحکم‌تری در مسیر توسعه و موفقیت در ادامه سال جاری و سال آینده برداریم.
انتهای پیام//
