سومین کنفرانس بین‌المللی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم به همت شرکت فولاد هرمزگان متشکل از ۹ محور و ۲۹ زیرمحور در سه بخش مقالات، کارگاه‌ها و کافه متخصص طی روزهای سوم و چهارم بهمن ماه ۱۴۰۲ برگزار شد.
به گزارش خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین»، مهمترین محورهای سومین کنفرانس بین‌المللی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان فرایندهای کوره قوس الکتریکی، فرایندهای متالورژی ثانویه، ریخته‌گری و انجماد محصولات ریخته‌گری مداوم، بازیافت حرارت، افزایش بهره‌وری و بهینه‌سازی فرایندهای فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، شبیه‌سازی و کنترل فرایندها، انقلاب صنعتی چهارم، تکنولوژی‌های نوظهور در فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، محیط زیست و پایداری (فولاد سبز) بودند. در این کنفرانس که با استقبال غیرمنتظره متقاضیان و شرکت‌کنندگان روبه‌رو بود سعی شد که کارگاه‌های آموزشی به بهترین شکل ممکن و با توجه به علاقمندی متخصصان و فعالان صنعت فولاد برگزار شود. ضمن اینکه کافه متخصصان برای نخستین بار در این دوره با استفاده از نقطه نظرات اهالی این صنعت برگزار شد.
در مراسم افتتاحیه این کنفرانس بین‌المللی، عطاالله معروفخانی، مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان ضمن تقدیر و تشکر از کارکنان و معاونان این شرکت و مدعوین حاضر در جلسه، بیان کرد: شرکت فولاد هرمزگان با تکیه بر برنامه‌ریزی‌های مدون و اتخاذ راهبردهای کاربردی و به همت کارکنان پرتلاش خود، علی‌رغم وجود محدودیت‌های مصرف انرژی در سال گذشته، موفق به ثبت ۳۶ رکورد در تمام حوزه‌های مرتبط با تولید شد و آمار تولید این شرکت از ظرفیت اسمی عبور کرد. البته در سال جاری نیز این روند رو به رشد همچنان ادامه داشته و تاکنون ۲۸ رکورد در شرکت فولاد هرمزگان در زمینه‌های مختلفی مانند صادرات، درآمد، تولید و… به ثبت رسیده است.
«هرمز»، پیش‌قدم در مسیر توسعه
وی با اشاره به حمایت‌های فراوان شرکت فولاد مبارکه از این مجموعه، اظهار داشت: هدف از برگزاری سومین کنفرانس بین‌المللی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، ایجاد هم‌افزایی و پیشروی به سمت استفاده از جدیدترین تکنولوژی‌های تولید به منظور اعتلای هرچه بیشتر صنعت فولاد کشور و ارتقای عملکرد کمی و کیفی تولید است؛ به همین دلیل انتظار می‌رود تا نخبگان و اندیشمندان صنعت فولاد از این موقعیت نهایت استفاده را داشته باشند و گام‌های بزرگی در این زمینه بردارند. البته با توجه به استقبال بی‌نظیر فولادسازان داخلی و خارجی، شرکت‌های دانش‌بنیان، مراکز علمی و دانشگاهی و ارسال ۱۱۰ مقاله به دبیرخانه، نتیجه این کنفرانس بسیار مطلوب پیش‌بینی می‌شود. ایجاد ارتباطات جدید، ارائه مقالات علمی، برگزاری کارگاه‌ها، ایجاد هم‌افزایی و… در این کنفرانس باعث شده است تا صنعت فولاد کشور، به ویژه شرکت فولاد هرمزگان، از آخرین تکنولوژی‌های روز دنیا بهره‌مند شود. دستاوردهای حاصل از دوره‌های قبلی کنفرانس بین‌المللی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، مهر تاییدی بر این موضوع است. در حال حاضر شرکت فولاد هرمزگان موفق شده است که با بهره‌گیری از تکنولوژی‌های به‌روز، جایگاه خود را در میان سایر فولادسازان کشور تثبیت کند و در تمام حوزه‌ها رکوردهای متعددی به ثبت برساند؛ ضمن اینکه دو واحد احیای مستقیم به ظرفیت یک میلیون و ۷۲۰ هزار تن توسط متخصصان داخلی در شرکت فولاد هرمزگان در حال احداث هستند که تاکنون بیش از ۳۰ درصد پیشرفت فیزیکی داشته‌اند. باید توجه داشت که برای اولین بار در دنیا این مگامدول‌ها سه محصول خروجی دارند و ما سعی کرده‌ایم که میزان مصرف گاز در آن‌ها را به طوری چشمگیری کاهش دهیم؛ به همین منظور استفاده از هیدروژن برای تولید فولاد سبز در دستور کار قرار گرفت و شرکت فولاد هرمزگان اولین فولادساز کشور محسوب می‌شود که در این مسیر قدم گذاشته است.
معروفخانی در همین راستا ادامه داد: یکی از مزیت‌های دیگر به‌کارگیری دانش و تکنولوژی‌های به‌روز در خطوط تولید شرکت فولاد هرمزگان، کیفیت بالای محصولات است؛ به طوری که این شرکت باکیفیت‌ترین اسلب فولادی را در مقایسه با سایر فولادسازان کشور تولید و محصولات خود را به قلب اروپا صادر می‌کند. از سوی دیگر حجم سفارشات شرکت فولاد هرمزگان بسیار افزایشی بوده است و مشتریان داخلی و خارجی تمایل به خرید از این مجموعه دارند. بی‌شک شرکت فولاد هرمزگان به نقطه‌ای خواهد رسید که سایر کشورهای خارجی برای دسترسی به آخرین تکنولوژی‌های مورد استفاده در صنعت فولاد به آن مراجعه کنند.
در ادامه مراسم افتتاحیه سومین کنفرانس بین‌المللی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، بهرام سبحانی، رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، تصریح کرد: با نگاهی کوتاه به تاریخچه صنعت فولاد درمی‌یابیم که این صنعت دچار تغییر و تحولات زیادی شده است و تکنولوژی‌های مورد استفاده به سرعت در حال پیشرفت هستند. به طوری که زمان ذوب در کوره‌های قوس الکتریکی ۲۰۰ تنی از چهار ساعت به یک ساعت کاهش یافته و به تبع آن میزان استفاده از مواد مصرفی، نسوزها، انرژی و سایر هزینه‌های تولید روند نزولی به خود گرفته است. در حوزه ریخته‌گری نیز این موضوع صدق می‌کند و سیستم‌های اسیلاتور یا نوسان‌دهنده‌ها از مکانیکی به هیدرولیکی تبدیل شد و سرعت خط تولید برخلاف تغییر ضخامت محصولات، افزایش پیدا کرد. به جرئت می‌توان گفت که منشا عمده این تحولات، کنفرانس‌های علمی برگزار شده به منظور توسعه هرچه بیشتر صنعت فولاد است زیرا این کنفرانس‌ها موقعیتی را برای ارائه ایده‌ها و طرح‌های جدید از سوی متخصصان و واحدهای تحقیق و توسعه فراهم می‌کنند که با اجرای آن‌ها توسط شرکت‌های دانش‌بنیان، سرعت حرکت صنعت فولاد در مسیر رشد افزایش می‌یابد. با توجه به اینکه مسیر رشد و توسعه خط پایانی ندارد، چهارمین کنفرانس بین‌المللی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در حالی برگزار خواهد شد که تغییرات بزرگ دیگری نسبت به امروز در صنعت فولاد و تکنولوژی‌های مورد استفاده رخ داده است.
لزوم تولید محصولاتی با ارزش افزوده بالاتر
وی در رابطه با چشم‌انداز صنعت فولاد در کشور و چالش‌های فولادسازان، ابراز کرد: در حال حاضر حدود دو میلیارد تن فولاد در دنیا تولید می‌شود که حدود یک میلیارد تن آن متعلق به چین و مابقی به سایر کشورها است. ایران نیز با تولید حدود ۳۰ میلیون تن فولاد، جایگاه دهم تولیدکنندگان فولاد در جهان را به خود اختصاص داده است. البته با توجه به ظرفیت‌های نصب شده در کشور، اگر میزان تولید فولاد افزایش یابد پتانسیل قرارگیری در جایگاه هفتم را داریم؛ گفتنی است که اکنون حدود ۱۲ تا ۱۳ میلیون تن فولاد تولید شده در کشور روانه بازارهای صادراتی می‌شود. در چشم‌انداز سال ۱۴۰۴ قرار بر این بود تا میزان تولید فولاد به ۵۵ میلیون تن برسد که خوشبختانه شرکت‌های فولادی گام‌های بزرگی در این مسیر برداشته‌اند؛ با اجرای طرح‌های توسعه‌ای در سال‌های آینده ظرفیت تولید فولاد ایران به ۵۵ میلیون تن خواهد رسید اما مسئله مهمی که باید به آن توجه کرد این است که به دلیل وجود محدودیت‌های انرژی و عدم توسعه زیرساخت‌ها، نمی‌توان به طور کامل از این ظرفیت‌ها بهره برد. متاسفانه برخلاف رشد سریع و پیوسته صنعت فولاد، میزان تولید و ظرفیت نیروگاه‌های کشور و سیستم‌های لجستیکی ارتقا نیافته است. در این شرایط دو راه در مقابل صنعتگران وجود دارد: یا این مشکلات را بپذیرند و میزان ثابتی تولید کنند و یا با اتخاذ راهبردهایی به دنبال تبدیل تهدیدها به فرصت‌ها باشند. تولید محصولاتی با ارزش افزوده بیشتر، یکی از اقداماتی است که فولادسازان داخلی باید آن در دستور کار خود قرار دهند زیرا می‌توانند با امکانات موجود و سرمایه‌گذاری‌های جزئی، محصولاتی را تولید کنند که منجر به افزایش حاشیه سود آن‌ها شود.
سبحانی در ادامه عنوان کرد: در حالی که فولادسازان کشور با چالش محدودیت‌های انرژی و عدم توسعه زیرساخت‌ها مواجه هستند، وزارت صمت مجوز احداث ۱۰۰ میلیون تن واحد فولادسازی را صادر کرده است. به همین دلیل واحدهای تولیدی که اکنون فعالیت دارند، باید به سمت تولید محصولاتی با ارزش افزوده بالاتر حرکت کنند؛ علاوه‌براین، با توجه به گرمایش کره زمین، انتشار فزاینده گازهای گلخانه‌ای و تغییرات اقلیمی، تولید فولاد به روش‌های دوستدار محیط زیست (فولاد سبز) نیز باید در اولویت فولادسازان قرار گیرد زیرا با توجه به تصمیمات دولت‌های خارجی، صادرات فولاد به کشورهای عضو اتحادیه اروپا مشمول تعرفه‌های هنگفتی می‌شود که بر اساس میزان انتشار کربن دیاکسید برای تولید هر تن فولاد متغیر است. بنابراین، در کنار حفاظت از محیط زیست و منابع طبیعی، تولید فولاد سبز به منظور سودآوری و ادامه روند صادرات محصولات اهمیت زیادی دارد. لازم به ذکر است که نزدیک به ۷۳ درصد فولاد جهان به روش کوره بلند و با استفاده از زغال‌سنگ تولید می‌شود که آلودگی زیادی را به محیط زیست وارد می‌کند اما در ایران با توجه به فراوانی منابع انرژی، صنعت فولاد به روش احیا مستقیم و کوره‌های قوس الکتریکی پی‌ریزی شد؛ به همین دلیل فولادسازان ایرانی یک گام جلوتر از رقبای خارجی خود در مسیر تولید فولاد سبز هستند. در حال حاضر جایگزینی هیدروژن به جای گاز برای تولید فولاد سبز، بسیار مورد توجه قرار گرفته است و شرکت‌های زیادی در این زمینه مشغول فعالیت‌های تحقیقاتی هستند. البته علاوه بر تولید فولاد سبز، باید تولید هیدروژن با صرف انرژی و هزینه کمتر نیز در اولویت قرار گیرد؛ شرکت فولاد هرمزگان در نظر دارد تا به عنوان اولین فولادساز داخلی، این مهم را محقق کند و با استفاده از تکنولوژی‌های به‌روز به تولید فولاد سبز بپردازد. امیدواریم با تولید فولاد سبز، محیط زیست پاک‌تری داشته باشیم و از مزیت‌های صادراتی این نوع فولاد به بهترین شکل ممکن بهره ببریم.
علیرضا کاظمی، معاون تکنولوژی و توسعه شرکت فولاد هرمزگان ابراز کرد: فولادسازان برای تولید فولاد سبز یا باید از هیدروژن استفاده کنند و یا با روش‌های دیگری میزان انتشار کربن را کاهش دهند. به همین دلیل در این ارائه استفاده از تکنولوژی‌هایی که منجر به کاهش انتشار کربن شوند، مورد توجه قرار گرفته است؛ باید توجه داشت که کاهش میزان انتشار کربن علاوه بر صنعت فولاد به نفع سایر صنایع مانند برق، سیمان و صنایع شیمیایی نیز است. در حال حاضر در روش کوره بلند به ازای تولید هر تن فولاد حدود ۲٫۲ تن کربن دیاکسید منتشر می‌شود اما در روش کوره قوس الکتریکی با استفاده از آهن اسفنجی، این میزان به ۱٫۴ تن کربن دیاکسید می‌رسد و استفاده از قراضه نیز آن را به شدت کاهش می‌دهد.
گفتنی است ۳۰ درصد کربن دیاکسید منتشرشده در دنیا، متعلق به بخش صنعت است که از این مقدار ۲۶ درصد به صنعت فولاد تعلق دارد. در میان بزرگ‌ترین کشورهای تولیدکننده کربن دیاکسید در جهان، ایران با انتشار ۲ درصدی در جایگاه دهم قرار دارد. البته طبق معاهده پاریس، انتشار کربن دیاکسید باید تا سال ۲۰۳۰، حدود ۴۵ درصد کاهش یابد و در سال ۲۰۵۰ به صفر برسد؛ برای تحقق این امر باید حدود ۴۰۰ میلیون تن کربن دیاکسید جمع‌آوری شود و ۱۶ میلیون تن هیدروژن مورد استفاده قرار گیرد. در نتیجه سهم تکنولوژی‌هایی مانند کوره‌های قوس الکتریکی با استفاده از قراضه و آهن اسفنجی احیا شده با هیدروژن و تکنولوژی‌های جمع‌آوری کربن باید افزایش یابد. در همین راستا کشور چین به عنوان بزرگ‌ترین فولادساز جهان به روش کوره بلند که آلودگی زیادی به همراه دارد، به سمت استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی و قراضه حرکت کرده است؛ این کشور در نظر دارد تا میزان انتشار کربن دیاکسید خود را که در سال ۲۰۲۰ حدود دو هزار و ۱۰۰ میلیون تن بوده است، به ۷۸ میلیون تن تا سال ۲۰۵۰ کاهش دهد.
حرکتی جهانی برای کاهش انتشار کربن
وی با اشاره به اقدامات سایر کشورها در زمینه کاهش انتشار و جمع‌آوری کربن، توضیح داد: با پیاده‌سازی تکنولوژی جمع‌آوری کربن در یک شرکت فولادسازی واقع در ابوظبی امارات متحده عربی، حدود ۸٫۲ میلیون تن کربن دیاکسید در سال جمع‌آوری می‌شود که در اختیار صنایع نفت این کشور قرار می‌گیرد. همچنین در یک شرکت مکزیکی نیز حدود ۲۰۰ هزار تن در سال کربن دیاکسید جمع‌آوری می‌شود که در کارخانه‌های تولید نوشیدنی‌های گازدار مورد استفاده قرار می‌گیرد. در کشور ژاپن نیز تعداد زیادی پروژه به منظور کاهش انتشار کربن و استفاده از هیدروژن تعریف شده است که هنوز در مراحل ابتدایی قرار دارند. همچنین ۱۱ شرکت اروپایی در نظر دارند تا با اجرای پروژه‌ای، کربن را به پلی‌اورتان تبدیل کنند؛ علاوه‌براین موارد، پروژه‌های متعدد دیگری در مرحله اجرا و یا تجاری‌سازی قرار دارند که اشاره به تمام آن‌ها در این مجال نمی‌گنجد. ممکن است در حال حاضر اجرای برخی از پروژه‌ها به منظور کاهش انتشار کربن، اقتصادی و یا ضروری نباشد اما در آینده با کاهش ذخایر گازی و الزاماتی که پیش خواهد آمد، فولادسازان ملزم به حرکت در این مسیر هستند. ضمن اینکه با کاهش قیمت برق، هزینه تولید هیدروژن نیز روند نزولی به خود خواهد گرفت؛ به همین دلیل در سال‌های آینده میزان تقاضا برای فولادهایی که با سوخت فسیلی تولید شده‌اند کاهش می‌یابد و در مقابل تقاضا برای فولاد سبز افزایش پیدا خواهد کرد.
در روز دوم این کنفرانس سید اصغر مدنی، معاون بهره‌برداری شرکت فولاد هرمزگان مطرح کرد: شرکت فولاد هرمزگان موفق شد تا در سال گذشته، یک میلیون و ۵۳۸ هزار تن اسلب تولید کند اما در همین سال به دلیل وجود محدودیت‌های انرژی، امکان تولید ۲۵۰ هزار تن اسلب از دست رفت؛ به همین دلیل توقفات ناشی از محدودیت‌های انرژی، یکی از مشکلات اصلی فولادسازان محسوب می‌شود. با توجه به این شرایط، پروژه‌های متعددی مانند تغییر طرح و جایگزینی الکترود درب سرباره با بلوک آبگرد مسی و بومی‌سازی آن، بازفرآوری نرمه‌های آهن اسفنجی حاصل از تولید، پروژه نظام شارژ اقتصادی کوره قوس و باز طراحی پروفیل نسوز کوره‌های قوس الکتریکی در راستای کاهش هزینه‌های تولید در شرکت فولاد هرمزگان اجرا شد. گفتنی است که راندمان ریخته‌گری، یکی از پارامترهای مهم در افزایش بهره‌وری واحدهای فولادسازی محسوب می‌شود که این میزان در شرکت فولاد هرمزگان همواره صعودی بوده است.
وی خاطرنشان کرد: فاز یک پروژه طراحی میز آنالیز کیفیت سطحی اسلب بر اساس «Machine Learning»، پروژه افزایش کیفیت آب ریخته‌گری، پروژه شارژ اتوماتیک فروآلیاژ در کوره‌های پاتیلی، توسعه سیستم کنترل فرایند تولید «PCS» و پروژه تثبیت و کنترل پیک آپ نیتروژن بین کوره‌های پاتیلی و ریخته‌گری سایر پروژه‌های اجرا شده در راستای افزایش کیفیت محصولات در شرکت فولاد هرمزگان هستند. لازم به ذکر است که اگر کیفیت آهن اسفنجی و میزان متالیزاسیون آن مناسب باشد، زمان تخلیه کوره کاهش می‌یابد و ما شاهد افزایش بهره‌وری و راندمان تولید خواهیم بود. خوشبختانه کیفیت هر دو محصول آهن اسفنجی و اسلب شرکت فولاد هرمزگان بسیار بالا است؛ به طوری که میزان عیوب سطحی اسلب این مجموعه به قدری پایین است که ۹۹ درصد محصولات تولیدی بدون انجام عملیات اصلاحی، سالم و بدون عیب هستند. علاوه‌براین، پیک آپ نیتروژن نیز یکی از عوامل دیگر تاثیرگذار بر کیفیت اسلب به شمار می‌رود که ما در واحد بهره‌برداری با دقت بالایی آن را کنترل می‌کنیم. در حال حاضر در شرکت فولاد هرمزگان، ظرفیت تولید آهن اسفنجی یک میلیون و ۶۵۰ هزار تن و ظرفیت تولید اسلب یک میلیون و ۵۰۰ هزار تن است که در آینده با اجرای طرح‌های توسعه‌ای، این ظرفیت‌ها به ترتیب به پنج میلیون تن و سه میلیون و ۲۰۰ هزار تن افزایش خواهند یافت.
انتهای پیام//
