مدیر کنترل کیفی شرکت فولاد مبارکه گفت: دستیابی به کیفیت مدنظر در محصولات شرکت فولاد مبارکه، مستلزم تولید کیفی در هر یک از مراحل تولید است. بهبود عملکرد کنترل کیفیت در هر یک از این مراحل شامل آهن‌سازی، فولادسازی و ریخته‌گری، نورد گرم و نورد سرد منجر به تولید محصول مطابق با نیازهای مشتریان خواهد شد؛ این در حالی است که خوشبختانه روند کیفی تولید محصولات در نواحی مختلف در سال ۱۴۰۲، با رشد بیش از ۳٫۶ درصدی همراه بوده است.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه، علیرضا کی‌یگانه بیان کرد: بهبود کیفیت محصولات، نتیجه اهداف استراتژیک شرکت فولاد مبارکه بوده و طی سال‌های اخیر با توجه ویژه مدیرعامل و معاونان، در راس اهداف تولید قرار گرفته است. بر این اساس، نواحی مختلف تولیدی علی‌رغم کلیه محدودیت‌ها به‌گونه‌ای عمل کردند که اعداد کم‌سابقه کیفی در نواحی مختلف در سال ۱۴۰۲ حاصل شد و امید است این روند رو به رشد ادامه داشته باشد.
وی در خصوص تدابیر شرکت فولاد مبارکه برای بهبود کیفیت محصولات، عنوان کرد: مدیریت کیفیت محصولات در فولاد مبارکه با شناسایی نقاط قابل بهبود و تاثیرگذار بر عملکرد کنترل کیفیت و محصول، اقدام به توسعه عملکرد خود کرده است. در این راستا، فعالیت‌های بهبود عملکرد نیروی انسانی، توسعه تجهیزات بازرسی و به‌روزرسانی دستورالعمل‌ها و استانداردهای مورد استفاده و… به طور مستمر در دستور کار قرار گرفته است. اهم دستاوردهای مدیریت کنترل کیفیت در سال ۱۴۰۲ شامل آموزش نیروی انسانی فراتر از برنامه، تجهیز و بهبود شرایط محیطی نقاط بازرسی محصولات، تکمیل امکانات آموزش بازرسان به صورت عملی با راه‌اندازی بانک نمونه عیوب محصولات در نواحی نورد گرم و نورد سرد و انجام پروژه‌های تحقیقاتی در راستای پیش‌بینی رخداد عیوب بوده است.
مدیر کنترل کیفی شرکت فولاد مبارکه با اشاره به میزان رضایتمندی مشتریان از وضعیت کیفیت محصولات شرکت، تصریح کرد: نتایج میزان ادعاهای کیفی مطرح شده از سوی مشتریان، نشان از بهبود عملکرد کنترل کیفیت محصولات دارد. این در حالی است که تناژ محصولات بازرسی و ارسال شده نسبت به سال ۱۴۰۱، رشد ۸ درصدی داشته و میزان ادعاهای مطرح شده در سال ۱۴۰۱ نیز مقدار ۰.۱۴ درصد بوده که این مقدار در سال ۱۴۰۲ به عدد ۰.۱۲ درصد کاهش یافته است.
محمدرضا نصر اصفهانی، رئیس کنترل کیفی نورد سرد شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: تنوع فرایندهای تولید و تولید بیش از پنج نوع محصول نهایی حساس موجب شده است ناحیه نورد سرد از دیدگاه کیفی، همواره حساسیت‌های ویژه‌ای داشته باشد. در حال حاضر در این ناحیه بیش از پنج نوع محصول نهایی شامل محصولات اسیدشویی، قلع‌اندود، سرد، گالوانیزه و رنگی تولید می‌شود که با توجه به حساسیت مصرف هر یک از محصولات فوق، تولید و بازرسی کیفیت آن‌ها از اهمیت خاصی برخوردار است. روش شناخته شده اندازه‌گیری کیفیت این محصولات بر اساس تعریف شاخص‌های کیفی است که مهم‌ترین شاخص بازده کیفی محصولات محسوب می‌شود.
وی ادامه داد: در سال ۱۴۰۲ عملکرد کیفی محصولات ارتقای قابل ملاحظه‌ای داشته و رشد کیفی محصولات نورد سرد در سال گذشته نسبت به سال ۱۴۰۱ به میزان ۱.۳۹ درصد بوده است؛ به طوری که کیفیت محصولات اسیدشویی، سرد، گالوانیزه و رنگی به ترتیب به میزان ۱٫۶۸، ۲٫۰۷، ۳٫۱۳ و ۲٫۹۶ درصد نسبت به سال ۱۴۰۱ ارتقا یافته است. در محصول ورق رویه و ورق رنگی مخصوص لوازم خانگی، این میزان رشد به ترتیب ۴٫۵۴ و ۴٫۵۱ درصد بوده است.
نصر اصفهانی یادآور شد: بهبود کیفیت محصولات ناحیه نورد سرد، حاصل انجام کنترل‌ها و بازرسی‌های کیفی مناسب در زمان تولید، تعامل به موقع فرایندهای کنترل کیفیت و تولید، تعریف و انجام پروژه‌های بهینه‌سازی و بهبود کیفیت و آماده‌به‌کاری تجهیزات بوده است. تجارب به دست آمده برای تولید کیفی محصولات، نقش تعیین‌کننده‌ای در افزایش کیفیت طی سال‌های اخیر داشته است.
جلال براتی، کارشناس کنترل کیفی نورد سرد شرکت فولاد مبارکه در این راستا اظهار داشت: برخی از بهبودهای انجام شده در واحد کنترل کیفی نورد سرد شامل تبدیل گزارش کمیته راهبری شرکت به صورت مکانیزه در بستر «IS-Suit» با اهدافی نظیر اطمینان از صحت و دقت گزارش کمیته راهبری شرکت؛ کاهش خطاهای انسانی در محاسبات؛ به‌روز بودن گزارش و همچنین عدم اتکا به اشخاص جهت تهیه گزارش؛ ارتقای دانش و مهارت بازرسی کنترل کیفی در جهت قضاوت محصولات اسیدشویی قلع اندود و سرد؛ ایجاد بانک عیوب محصولات نورد سرد فیزیکی و اطلاعاتی و بهینه‌سازی و بهبود شرایط بازرسی کیفی بازرسان کنترل کیفی در خطوط تولید نورد سرد بوده است.
محمود کریمیان، کارشناس کنترل کیفی نورد سرد شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: یکی از اقدامات دیگر، تعیین عیوب اولویت‌دار کیفی و بهبود در شناسایی عیوب از سوی بازرسان نورد سرد بود. در این پروژه، پنج عیب پرتکرار برای هر محصول شناسایی شد و به عنوان یک اقدام اصلاحی سریع در جهت روش‌های شناسایی عیب، آموزش‌های اولیه به بازرسان کنترل کیفی نورد سرد ارائه شد؛ با انجام این پروژه، در زمان کم تا حد قابل‌توجهی از انحرافات عملکردی بازرسان کنترل کیفی و قضاوت‌های کیفی اطمینان حاصل شد. شناسایی حساسیت‌های کیفی مشتریان و بهینه‌سازی سیستم «EIS» در راستای جلوگیری از بروز خطاهای فردی از دیگر اقدامات انجام شده بود.
مسعود مهدیه، رئیس کنترل کیفی نورد گرم شرکت فولاد مبارکه در این خصوص بیان کرد: مهم‌ترین شاخص کیفیت محصولات نورد گرم، بازده کیفی است که نشان‌دهنده وضعیت کیفیت کل محصولات گرم باشد؛ بازده کیفی محصولات تولیدی نورد گرم طی سال‌های ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱، به ترتیب ۹۶٫۶۱ و ۹۶٫۸۷ درصد بوده است که در سال ۱۴۰۲، به ۹۷٫۶۹ درصد افزایش یافت. بهبود کیفیت در سال ۱۴۰۲ نسبت به دو سال قبل از آن، نتیجه تلاش تمام کارکنان نورد گرم بوده و کاهش عیوبی چون عیب ناخالصی، عیب حفره، عیب پوسته و عیب عرض، از موارد تاثیرگذار بر بهبود شاخص کیفیت نورد گرم است.
وی اظهار داشت: در سه سال اخیر، میزان عیب ناخالصی به ترتیب ۲٫۸۵، ۲٫۳۲ و ۱٫۹۸ درصد، میزان عیب حفره به ترتیب ۰٫۱۱، ۰٫۰۵ و ۰٫۰۲ درصد، میزان عیب پوسته به ترتیب ۰٫۰۴، ۰٫۰۷ و ۰٫۰۱ درصد و میزان عیب عرض به ترتیب ۰٫۱۸، ۰٫۲۸ و ۰٫۱۱ درصد روند کاهشی داشته است. شاخص دیگر کیفی که در سال اخیر بهبود داشته، شاخص محصولات نامنطبق نورد سرد ناشی از نورد گرم است که مقدار آن طی سه سال اخیر به ترتیب ۰٫۳۵، ۰٫۲۹ و ۰٫۲۲ درصد کاهش داشته و بیشترین عامل تاثیرگذار بر آن، بهبود عیب پوسته نورد گرم بر کل محصولات سرد و حتی محصولات حساس رویه خودرو بوده است. بازرسی به موقع و تعامل با تولید، شناسایی عیب و عوامل موثر بر آن، انجام اقدام اصلاحی به موقع و کنترل فرایند کیفیت محصولات و عملکرد صحیح تجهیزات از جمله عوامل تاثیرگذار بر افزایش کیفیت محصولات است.
رئیس کنترل کیفی نورد گرم شرکت فولاد مبارکه تاکید کرد: افزایش کیفیت محصولات باعث افزایش رضایت مشتریان، افزایش بهره‌وری، کاهش ضایعات، سودآوری بیشتر و تحویل به موقع محصول به مشتریان می‌شود.
روح‌اله بصیری، کارشناس کنترل کیفی نورد گرم شرکت فولاد مبارکه عنوان کرد: از جمله فعالیت‌های تاثیرگذار کنترل کیفی نورد گرم می‌توان به این موارد اشاره کرد، ایجاد بانک عیوب محصولات نورد گرم (فیزیکی و اطلاعاتی)؛ کسب بالاترین عملکرد کیفی محصولات شرکت فولاد مبارکه در سال ۱۴۰۲؛ تعیین عیوب اولویت‌دار کیفی و بهبود در شناسایی عیوب توسط بازرسان نورد گرم. در این پروژه حل مسئله به روش شش سیگما برای کاهش ناخالصی غیرفلزی مورد استفاده قرار گرفت و برای سنجش قضاوت بازرسان کنترل کیفی نورد گرم در ابتدا به کمک مشاور و تیم کنترل کیفی آزمونی طراحی شد که از هر تیم نفرات مربوط به بازرسی اتوماتیک سطح مورد ارزیابی قرار گرفتند.
وی در همین راستا ادامه داد: نتایج اولیه نشان داد انحراف بیش از حد استاندارد وجود دارد که با بررسی و تحلیل صورت گرفته بر نتایج آزمون، دلایل انحراف ریشه‌یابی شد. فعالیت‌هایی جهت اقدام اصلاحی، انجام و بعد از این فعالیت‌ها، آزمون دوم برگزار شد و نتایج نشان داد خطای بازرسی پس از بهبود به حد قابل‌قبول و استاندارد کاهش یافت. ارتقای دانش و مهارت بازرسی کنترل کیفی در جهت قضاوت محصولات گرم در واحد ۵۱ و ۵۲؛ طراحی و ساخت نرم‌افزار کتاب اطلس عیوب محصولات نورد گرم در بستر «EIS»؛ تبدیل گزارش‌های هفتگی کنترل کیفی نورد گرم از سیستم «Discoverer» به گزارش‌های مکانیزه در بستر «BI» که باعث تسریع در ردیابی و رفع عیوب محصولات و در نتیجه کاهش محصولات نامنطبق می‌شود.
سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه در ایم زمینه اظهار داشت: برای بهبود کیفیت تختال‌های تولیدی و افزایش رضایت مشتریان از این محصول، در سال ۱۴۰۲ فعالیت‌های مختلفی انجام گرفت که اهم آن‌ها به این شرح است: اصلاح و به‌کارگیری دستورالعمل جدید مربوط به عیوب و شرایط غیرنرمال ریخته‌گری که منجر به کاهش محصولات درجه دو غیرمنطبق با سفارش و حذف نزول کیفیت تختال‌های اول و آخر هر سکوئنس شد؛ افزایش رضایتمندی مشتریان تختال که بر اساس گزارش ارسالی از واحد پشتیبانی فنی مشتریان سبب کاهش ادعای مشتریان تختال به کمتر از ۰٫۲ درصد در سال ۱۴۰۲ شد؛ انجام عملیات بازرسی و ارسال حدود یک میلیون و ۴۰۰ هزار تن تختال به مقصد مشتریان بیرونی در انبار «S7»؛ بازرسی و ارسال حدود ۸۲ هزار تن قراضه فله‌ای متوسط و سنگین و همچنین قراضه شردد باکیفیت از شرکت‌های طرف قرارداد؛ این اقدام بدون هیچ‌گونه حادثه ایمنی، سبب تامین و تکمیل شارژ فلزی مورد نیاز کوره‌های قوس الکتریکی به خصوص در ماه‌های سرد سال گذشته شد که با کمبود شدید آهن اسفنجی مواجه بودیم؛ بهره‌برداری کامل از سیستم بازرسی برخط سطوح تختال‌ها روی ماشین ریخته‌گری شماره ۵.
محسن عزیزی، کارشناس کنترل کیفی فولادسازی شرکت فولاد مبارکه تصریح کرد: برخی از بهبودهای انجام شده در واحد کنترل کیفی فولادسازی در سال ۱۴۰۲ شامل سیستمی کردن کلیه گزارش‌های مهم کیفیت بر اساس نیاز مدیریت کنترل کیفی فولاد مبارکه و ناحیه فولادسازی و تکمیل آن‌ها در سیستم «IS-SUITE»؛ همکاری با دانشگاه و تهیه اطلس عیوب تختال به صورت کتابچه کتاب پوستر و ایجاد آن در سیستم «IS-SUIT» برای اولین بار در ایران است.
غفار دانشمند، سرپرست کنترل کیفی آهن‌سازی شرکت فولاد میارکه در این راستا تاکید کرد: واحد کنترل کیفی در ناحیه آهن‌سازی وظیفه کنترل و پایش پارامترهای کیفی محصولات تولیدی و ورودی به ناحیه آهن‌سازی را بر عهده دارد. محصولات تولیدی ناحیه آهن‌سازی شامل گندله، آهک، بریکت آهن اسفنجی و مواد ورودی شامل، کنستانتره سنگ‌آهن، گندله سنگ آهک، آهک، دولومیت، سنگ دولومیت، چسب سیلیکات سدیم و آهن اسفنجی است که این تنوع مواد و کنترل پارامترهای کیفی آن اهمیت وظیفه این واحد را نشان می‌دهد.
وی اضافه کرد: در این خصوص فعالیت‌های متنوعی در زمینه ارتقای وضعیت کیفی صورت گرفته است که از جمله آن‌ها می‌توان به اجرای پروژه‌های متنوع کتابچه فنی کنترل کیفی مواد اولیه و تولیدی ناحیه آهن‌سازی، مکانیزه کردن گزارش‌های کنترل کیفی آهن‌سازی و مطالعه و امکان‌سنجی سیستم بازرسی کیفی و پایش مواد در خطوط ارسال آهن اسفنجی به فولادسازی اشاره کرد.
سرپرست کنترل کیفی آهن‌سازی شرکت فولاد میارکه خاطرنشان کرد: همچنین با استقرار بازرس از طریق شرکت «IS» در محل تامین‌کنندگان بزرگ، نتایج آزمایشگاه‌های تامین‌کنندگان و آزمایشگاه‌های فولاد مبارکه مقایسه و مغایرت‌ها جهت اقدامات اصلاحی انعکاس داده می‌شود. بنابراین با توجه به فعالیت‌های صورت گرفته، بازرسی و کنترل کیفیت مواد اولیه ورودی و تولیدی به همراه تعامل این واحد با سایر واحدهای تولیدی و تامین‌کنندگان مواد اولیه، ارتقای میزان چندین پارامتر کیفی به شرح ارتقای رنج کیفیت آهن کل گندله تولیدی (Feo) از ۹۹.۱۲ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۹.۷۴ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای رنج کیفیت استحکام گندله تولیدی از ۹۹.۲۲ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۹.۵۸ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای کیفیت دانه‌بندی سایز ۹ تا ۱۶ میلی‌متر گندله تولیدی از ۹۰.۶۷ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۴.۷۱ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای رنج میزان «Co2» آهک ارسالی به فولادسازی از ۹۹.۲۵ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۹.۵۹ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای کیفیت «Co2» آهک خریداری با کاهش میانگین این پارامتر از ۵.۱۴ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۴.۴۲ درصد در سال ۱۴۰۲؛ ارتقای کیفیت «Cao» آهک خریداری با افزایش میانگین این پارامتر از ۸۹.۸۹ درصد در سال ۱۴۰۱ به ۹۱.۰۰ درصد در سال ۱۴۰۲ را شاهد بودیم.
انتهای پیام//
