در یک نگاه کلی و از نقطه نظر روشهای مرسوم تولید فولاد در ایران و در مقایسه با تکنولوژیهای تولید فولاد خام در جهان، به جرات میتوان قضاوت کرد. در گذشته و به دلیل ارزان بودن انرژی و دسترسی به ذخایر سرشار گاز طبیعی، تکنولوژی بسیار سخاوتمندانهای به عنوان روش اصلی تولید فولاد در ایران انتخاب شده و بنابراین عمده تولید فولاد خام ایران از آن زمان تاکنون بر همین اساس بنا نهاده شده است.
در یک نگاه کلی و از نقطه نظر روشهای مرسوم تولید فولاد در ایران و در مقایسه با تکنولوژیهای تولید فولاد خام در جهان، به جرات میتوان قضاوت کرد. در گذشته و به دلیل ارزان بودن انرژی و دسترسی به ذخایر سرشار گاز طبیعی، تکنولوژی بسیار سخاوتمندانهای به عنوان روش اصلی تولید فولاد در ایران انتخاب شده و بنابراین عمده تولید فولاد خام ایران از آن زمان تاکنون بر همین اساس بنا نهاده شده است. تصویر کلی این ادعا به این صورت است که برای به دست آوردن یک تن فولاد خام، علاوه بر مصرف حدود ۲٫۵ تن سنگآهن، در حدود ۴۰۰ تا ۵۰۰ متر مکعب گاز و حدود یک هزار کیلووات ساعت برق مصرف میشود و متاسفانه این اعداد زمانی رنگ واقعیت به خود میگیرند و در دید ناظر بیرونی قابل توجه جلوه میکنند که باید در حدود ۲۰ درصد از مذابی که با این حجم از انرژی تولید شده است، به عنوان سرباره کوره اصلی دور ریخته شود و عملا در شرایط فعلی کشور که با بحران انرژی روبهرو هستیم، بخش عمدهای از این انرژی گرانقیمت برای تولید ضایعات جانبی فرایندهای تولید فولاد خام درکشور در حال از دست رفتن است.
علاوهبراین در تابستان، مشکلات برق و در زمستان، معضلات گاز صنایع سبب از بین رفتن حداقل ۲۰ درصد از ظرفیت تولید کشور شده است. از سوی دیگر، افزایشات مداوم هزینههای انرژی و صدور قبوض «علیالحساب» طی سالیان اخیر و سایه «عطف به ما سبق» شدن آنها و در واقع ترس از ایجاد هزینههای جدید تولید برای محصولی که مدتها قبل تولید و بعضا فروخته شده، سبب افزایش این نااطمینانی شده است. به صورت کلی، میزان مصرف انرژی در بخشهای مختلف زنجیره تولید فولاد در نمودار ذیل آورده شده است.
![](https://felezatonline.ir/wp-content/uploads/2024/09/14030613_Steel_Chart01.jpg)
از سوی دیگر و به روایت آمارهایی که توسط انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران ارائه شده، در سال گذشته صرفا ۲۴ میلیون تن از ۳۲ میلیون تن فولاد میانی تولید شده در کشور مصرف شده است. به عبارتی، حداقل ۲۵ درصد از ظرفیت تولید فولاد کشور به صورت مازاد بر نیاز تولید میشود که متاسفانه دستورالعملهای متعدد و بعضا «دفعتا لازمالاجرا» به خصوص در زمینه صادرات و برگشت ارز حاصل از صادرات، سبب افت ۵۰ درصدی صادرات اسلب و ۲۶ درصدی فولاد میانی در سه ماهه ابتدایی سال جاری شده است؛ آن هم برای صنعتی که ۲۵ درصد تولید مازاد بر نیاز دارد.
آن روی سکه این حجم از کاهش میزان صادرات، افزایش عرضه در بازار داخل است که متاسفانه میتواند به عنوان یکی از دلایل شرایط رکودی فعلی بازار فولاد کشور باشد. دستورالعمل اخیر برگشت ارز حاصل از صادرات (چه محصولی که به صورت ارزی فروخته شده و چه محصولی که در رینگ صادراتی بورس کالا فروخته شده و قرار است خریدار آن را اظهار کند و متعهد بازگرداندن ارز حاصل از صادرات آن باشد)، در کنار نرخهای ارز در سامانه نیما را میتوان اصلیترین دلایل افت شدید صادرات و رکود در بازار داخل دانست.
![](https://felezatonline.ir/wp-content/uploads/2024/09/14030613_Steel_Chart02.jpg)
نمودار فوق روند قیمت گندله، شمش فولادی و آهن اسفنجی را از سال ۱۴۰۱ نشان میدهد. همانگونه که گفته شد، شرایط رکودی بازار فولاد را میتوان در دامنه تغییرات قیمت شمش و آهن اسفنجی به وضوح مشاهده کرد. عامل دیگری که به عنوان چالش بعدی فولادسازان در شرایط کنونی میتوان نام برد، عدم توازن در زنجیره فولاد است که اثر آن را در نمودار بالا به وضوح میتوان دید؛ به نحوی که علیرغم افزایش ۳۰ درصدی قیمت گندله از سال ۱۴۰۱، متاسفانه روند قیمتی شمش بیلت در دامنه ۱۸ هزار تا ۲۲ هزار در طول این مدت در نوسان بوده است.
![](https://felezatonline.ir/wp-content/uploads/2024/09/14030613_Steel_Chart03.jpg)
در نمودار فوق، روند حاشیه سود صنعت فولاد در بخش تولید شمش آورده شده است. همانگونه که مشاهده میشود، اثر جمیع عواملی که در بالا ذکر شده، به وضوح در روند حاشیه سود این صنعت منعکس شده است و به عبارتی میتوان به صرف استناد به این نمودار دغدغهای که در ابتدا عنوان شد را به تصویر کشید. از نگاه متخصصان امر، در شرایط کنونی ناجی این صنعت، حمایت دولت و نهادهای بالادستی در بخشهای مختلف خصوصا در تسهیل فضای کسبوکار است. متاسفانه دستورالعملهای متعدد و تشدید مشکلات تامین سرمایه در گردش مهمترین موضوعی است که باید در اسرع وقت ساماندهی شود.
اختصاص اعتبارات بلندمدت جهت بهینهسازی و بهروزرسانی ماشینآلات به منظور افزایش راندمان خط تولید و کاهش ضایعات، در کنار تسهیل شرایط صادرات (از روشهای برگشت ارز تا رفع عوارض و مالیات محصولات صادراتی) به منظور افزایش ظرفیتهای ارزآوری کشور از جمله عوامل دیگری است که باید دولت و نهادهای بالادستی برای احیای این صنعت به آن اهتمام ورزند.
با توجه به هزینههای گزاف مصرف شده در تولید و استحصال ضایعات سرباره، خرسک، ته تاندیش و سایر ضایعات غیرقابل اجتناب خط تولید، شرکت آهن و فولاد ارفع در زمینه بهینهسازی و افزایش راندمان خط تولید و افزایش ظرفیت واحد احیا و فولادسازی اقدامات متعددی انجام داده که منجر به افزایش ۲۵ درصدی ظرفیت تولید واحد فولادسازی و ۵۰ درصدی ظرفبت واحد احیا شده است و همین موضوع، سبب ثبت رکوردهای پی در پی در واحدهای فولادسازی و احیا شده است. از سوی دیگر، این شرکت به منظور بازیافت ضایعات خط تولید اقدام به خرید و نصب ماشینآلات خردایش و بازیافت ضایعات فلزی خط تولید کرده است.
همانگونه که عنوان شد، متاسفانه بحران انرژی و قطعی برق در تابستان و گاز در زمستان، سبب از دست رفتن بخشی از ظرفیت تولید شرکت شده است. بر همین اساس شرکت آهن و فولاد ارفع اقدام به اجرای طرح ذخیرهسازی گاز طبیعی مایع جهت مقابله با افت فشار گاز در زمستان و احداث نیروگاه خودتامین جهت تامین برق در تابستان کرده و امید است با بهرهگیری از تلاش شبانهروزی نیروهای متخصص شرکت و اقدامات اتخاذ شده، بخشی از حاشیه سود از دست رفته بازیابی شود.
انتهای پیام//
مصطفی چمران، معاون فروش شرکت آهن و فولاد ارفع طی یادداشتی نوشت:
صنعت فولاد در گیرودار چالشهای متعدد
در یک نگاه کلی و از نقطه نظر روشهای مرسوم تولید فولاد در ایران و در مقایسه با تکنولوژیهای تولید فولاد خام در جهان، به جرات میتوان قضاوت کرد. در گذشته و به دلیل ارزان بودن انرژی و دسترسی به ذخایر سرشار گاز طبیعی، تکنولوژی بسیار سخاوتمندانهای به عنوان روش اصلی تولید فولاد در ایران انتخاب شده و بنابراین عمده تولید فولاد خام ایران از آن زمان تاکنون بر همین اساس بنا نهاده شده است. تصویر کلی این ادعا به این صورت است که برای به دست آوردن یک تن فولاد خام، علاوه بر مصرف حدود ۲٫۵ تن سنگآهن، در حدود ۴۰۰ تا ۵۰۰ متر مکعب گاز و حدود یک هزار کیلووات ساعت برق مصرف میشود و متاسفانه این اعداد زمانی رنگ واقعیت به خود میگیرند و در دید ناظر بیرونی قابل توجه جلوه میکنند که باید در حدود ۲۰ درصد از مذابی که با این حجم از انرژی تولید شده است، به عنوان سرباره کوره اصلی دور ریخته شود و عملا در شرایط فعلی کشور که با بحران انرژی روبهرو هستیم، بخش عمدهای از این انرژی گرانقیمت برای تولید ضایعات جانبی فرایندهای تولید فولاد خام درکشور در حال از دست رفتن است.
علاوهبراین در تابستان، مشکلات برق و در زمستان، معضلات گاز صنایع سبب از بین رفتن حداقل ۲۰ درصد از ظرفیت تولید کشور شده است. از سوی دیگر، افزایشات مداوم هزینههای انرژی و صدور قبوض «علیالحساب» طی سالیان اخیر و سایه «عطف به ما سبق» شدن آنها و در واقع ترس از ایجاد هزینههای جدید تولید برای محصولی که مدتها قبل تولید و بعضا فروخته شده، سبب افزایش این نااطمینانی شده است. به صورت کلی، میزان مصرف انرژی در بخشهای مختلف زنجیره تولید فولاد در نمودار ذیل آورده شده است.
از سوی دیگر و به روایت آمارهایی که توسط انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران ارائه شده، در سال گذشته صرفا ۲۴ میلیون تن از ۳۲ میلیون تن فولاد میانی تولید شده در کشور مصرف شده است. به عبارتی، حداقل ۲۵ درصد از ظرفیت تولید فولاد کشور به صورت مازاد بر نیاز تولید میشود که متاسفانه دستورالعملهای متعدد و بعضا «دفعتا لازمالاجرا» به خصوص در زمینه صادرات و برگشت ارز حاصل از صادرات، سبب افت ۵۰ درصدی صادرات اسلب و ۲۶ درصدی فولاد میانی در سه ماهه ابتدایی سال جاری شده است؛ آن هم برای صنعتی که ۲۵ درصد تولید مازاد بر نیاز دارد.
آن روی سکه این حجم از کاهش میزان صادرات، افزایش عرضه در بازار داخل است که متاسفانه میتواند به عنوان یکی از دلایل شرایط رکودی فعلی بازار فولاد کشور باشد. دستورالعمل اخیر برگشت ارز حاصل از صادرات (چه محصولی که به صورت ارزی فروخته شده و چه محصولی که در رینگ صادراتی بورس کالا فروخته شده و قرار است خریدار آن را اظهار کند و متعهد بازگرداندن ارز حاصل از صادرات آن باشد)، در کنار نرخهای ارز در سامانه نیما را میتوان اصلیترین دلایل افت شدید صادرات و رکود در بازار داخل دانست.
نمودار فوق روند قیمت گندله، شمش فولادی و آهن اسفنجی را از سال ۱۴۰۱ نشان میدهد. همانگونه که گفته شد، شرایط رکودی بازار فولاد را میتوان در دامنه تغییرات قیمت شمش و آهن اسفنجی به وضوح مشاهده کرد. عامل دیگری که به عنوان چالش بعدی فولادسازان در شرایط کنونی میتوان نام برد، عدم توازن در زنجیره فولاد است که اثر آن را در نمودار بالا به وضوح میتوان دید؛ به نحوی که علیرغم افزایش ۳۰ درصدی قیمت گندله از سال ۱۴۰۱، متاسفانه روند قیمتی شمش بیلت در دامنه ۱۸ هزار تا ۲۲ هزار در طول این مدت در نوسان بوده است.
در نمودار فوق، روند حاشیه سود صنعت فولاد در بخش تولید شمش آورده شده است. همانگونه که مشاهده میشود، اثر جمیع عواملی که در بالا ذکر شده، به وضوح در روند حاشیه سود این صنعت منعکس شده است و به عبارتی میتوان به صرف استناد به این نمودار دغدغهای که در ابتدا عنوان شد را به تصویر کشید. از نگاه متخصصان امر، در شرایط کنونی ناجی این صنعت، حمایت دولت و نهادهای بالادستی در بخشهای مختلف خصوصا در تسهیل فضای کسبوکار است. متاسفانه دستورالعملهای متعدد و تشدید مشکلات تامین سرمایه در گردش مهمترین موضوعی است که باید در اسرع وقت ساماندهی شود.
اختصاص اعتبارات بلندمدت جهت بهینهسازی و بهروزرسانی ماشینآلات به منظور افزایش راندمان خط تولید و کاهش ضایعات، در کنار تسهیل شرایط صادرات (از روشهای برگشت ارز تا رفع عوارض و مالیات محصولات صادراتی) به منظور افزایش ظرفیتهای ارزآوری کشور از جمله عوامل دیگری است که باید دولت و نهادهای بالادستی برای احیای این صنعت به آن اهتمام ورزند.
با توجه به هزینههای گزاف مصرف شده در تولید و استحصال ضایعات سرباره، خرسک، ته تاندیش و سایر ضایعات غیرقابل اجتناب خط تولید، شرکت آهن و فولاد ارفع در زمینه بهینهسازی و افزایش راندمان خط تولید و افزایش ظرفیت واحد احیا و فولادسازی اقدامات متعددی انجام داده که منجر به افزایش ۲۵ درصدی ظرفیت تولید واحد فولادسازی و ۵۰ درصدی ظرفبت واحد احیا شده است و همین موضوع، سبب ثبت رکوردهای پی در پی در واحدهای فولادسازی و احیا شده است. از سوی دیگر، این شرکت به منظور بازیافت ضایعات خط تولید اقدام به خرید و نصب ماشینآلات خردایش و بازیافت ضایعات فلزی خط تولید کرده است.
همانگونه که عنوان شد، متاسفانه بحران انرژی و قطعی برق در تابستان و گاز در زمستان، سبب از دست رفتن بخشی از ظرفیت تولید شرکت شده است. بر همین اساس شرکت آهن و فولاد ارفع اقدام به اجرای طرح ذخیرهسازی گاز طبیعی مایع جهت مقابله با افت فشار گاز در زمستان و احداث نیروگاه خودتامین جهت تامین برق در تابستان کرده و امید است با بهرهگیری از تلاش شبانهروزی نیروهای متخصص شرکت و اقدامات اتخاذ شده، بخشی از حاشیه سود از دست رفته بازیابی شود.
انتهای پیام//
در راستای تحقق مسئولیتهای اجتماعی شرکت فولاد مبارکه،
علیرغم تشدید محدودیتهای انرژی رقم خورد؛
آموزش؛ یار استراتژیک فولاد سنگان
همزمان با هفته دولت رقم خورد؛
معاونت بازرگانی شرکت صنایع معدنی فولاد سنگان عنوان کرد:
محمدرضا کرمی شاهرخی، مدیرعامل موسسه راهبردی معدن و فولاد سبز (سیگماس) در گفتوگو با فلزاتآنلاین:
اسدالله فرشاد، عضو شورای راهبری موسسه راهبردی معدن و فولاد سبز (سیگماس) در گفتوگو با «فلزاتآنلاین»:
امین ابراهیمی، مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان در گفتوگو با «فلزاتآنلاین»:
محسن مصطفیپور، مدیرعامل مجتمع فولاد غدیر نیریز در گفتوگو با «فلزاتآنلاین»:
مهدی کوهی، مدیرعامل شرکت ذوب آهن اصفهان در گفتوگو با «فلزاتآنلاین»:
علی محمدی، مدیرعامل شرکت فولاد اکسین خوزستان در گفتوگو با «فلزات آنلاین»:
صادق قاسمی فلاورجانی، مديرعامل شرکت فنی مهندسی آرين مدرن جهانآرا طی یادداشتی نوشت:
حسين کهزاد، مديرعامل شرکت صنعت فولاد شادگان طی یادداشتی در «فلزاتآنلاین» نوشت:
فرشید سلطانزاده، مدیرعامل شرکت مشاوره اقتصادی آرمان آتورپات طی یادداشتی در «فلزاتآنلاین» نوشت:
«فلزاتآنلاین» بررسی کرد:
دورنمایی روشن پیش روی «فخوز»؛
«فلزاتآنلاین» گزارش کرد:
«فلزاتآنلاین» گزارش میکند:
«فلزاتآنلاین» گزارش کرد:
فولاد سنگان روی ریل صعود قرار گرفت؛
«فلزاتآنلاین» بررسی کرد:
«فلزاتآنلاین» بررسی کرد:
«فلزاتآنلاین» گزارش کرد:
توازن، اصل نخست تحقق توسعه است
«فلزاتآنلاین» بررسی کرد:
با بومیسازی تکنولوژی فولادسازی محقق شد؛
بهرهبرداری از چهار پروژه بزرگ آبرسانی توسط مجتمع فولاد غدیر نیریز
شرکت فولاد خوزستان در مسیر خودکفایی در تولید برق
عملکرد روابط عمومی شرکت صنایع معدنی فولاد سنگان در سال ۱۴۰۲
سنکرون فاز یک نیروگاه سیکل ترکیبی شماره ۲ چادرملو
اجرای موفقیتآمیز اولین قوس الکتریکی کوره پاتیلی فولاد شادگان
افتتاح پروژههای منطقه گلگهر با حضور وزیر صمت و استاندار کرمان
اینفوگرافیک عملکرد چهار ماهه «ارفع»؛
اینفوگرافیک مسئولیت اجتماعی فولاد اکسین؛
اینفوگرافیک عملکرد سه ماهه «کچاد»؛
اینفوگرافیک عملکرد سه ماهه «کگل»؛
اینفوگرافیک شرکت توسعه معدنی و صنعتی صبانور؛
اینفوگرافیک عملکرد دو ماهه سنگان؛
گزارش تصویری از
گزارش تصویری از
گزارش تصویری از
شاخصهای قیمتی فلزات آنلاین
شمش آلومینیوم
فلزات آنلاین
1403/06/11
161714
ورق برنجی
فلزات آنلاین
1403/06/11
547589
ورق مسی
فلزات آنلاین
1403/06/11
707860
لوله مسی
فلزات آنلاین
1403/06/11
2552900
بیلت فولادی
فلزات آنلاین
1403/06/11
22572
آهن اسفنجی
فلزات آنلاین
1403/06/11
13456
ورق گرم اسیدشویی
فلزات آنلاین
1403/06/11
45314
لوله بدون درز
فلزات آنلاین
1403/06/11
49178
لوله اسپیرال
فلزات آنلاین
1403/06/11
44588
لوله درز مستقیم
فلزات آنلاین
1403/06/11
40982
تیرآهن
فلزات آنلاین
1403/06/11
27309
ناودانی
فلزات آنلاین
1403/06/11
28195
نبشی
فلزات آنلاین
1403/06/11
26832
پروفیل
فلزات آنلاین
1403/06/11
35439
ورق گرم
فلزات آنلاین
1403/06/11
33298
ورق رنگی
فلزات آنلاین
1403/06/11
43342
میلگرد آجدار
فلزات آنلاین
1403/06/11
26299
ورق سرد
فلزات آنلاین
1403/06/11
40122
ورق گالوانیزه
فلزات آنلاین
1403/06/11
43528
طلای ۱۸ عیار
فلزات آنلاین
1403/06/11
3624400