ضرورت تامین انرژی صنایع فولادی

آنچه امروز فولاد را به کالایی استراتژیک و اساسی در بازارهای جهانی تبدیل کرده، این است که این فلز، ماده اولیه اساسی و نخست بسیاری از فعالیت‌های اقتصادی بزرگ و کوچک در دنیا از جمله ساخت‌وساز، خودروسازی، لوازم خانگی، ماشین‌آلات و تجهیزات محسوب می‌شود. همین امر موجب شده است تا امروز از تولید و مصرف فولاد به عنوان شاخصه‌ای برای سنجش میزان توسعه‌یافتگی و رونق صنعتی کشورها یاد شود. رشد روزافزون قیمت فولاد در بازارهای جهانی علی‌رغم افزایش ظرفیت‌ها و آمار تولید جهانی در سال‌های اخیر را می‌توان گواهی بر این مدعا دانست که تقاضای این فلز افزایشی چشمگیر یافته است. با این وجود، فولادسازان بزرگ کشور طی ماه‌های اخیر با مشکلات فراوانی به ویژه در تامین مواد اولیه و همچنین حامل‌های انرژی مورد نیاز مواجه شده‌اند که عملکرد آن‌ها در تولید، فروش و حضور در بازارهای جهانی را تحت تاثیر قرار داده است. در همین راستا، خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» گفت‌وگویی را با امین ابراهیمی، مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان ترتیب داده است که متن کامل آن را در ادامه خواهید خواند:

توضیحاتی در خصوص طرح‌های توسعه در دست اقدام شرکت فولاد خوزستان بفرمایید.

شرکت فولاد خوزستان رتبه دوم تولید فولاد را در کشور در اختیار دارد. این شرکت در گذشته نه چندان دور، ۲۵ درصد از فولاد کشور را تولید می‌کرد و سهم قابل توجهی در صنعت فولاد ایران داشت اما سهم این شرکت به ۱۰ تا ۱۲ درصد رسیده است. برای اینکه سهم شرکت فولاد خوزستان را در کشور احیا کنیم، چندین طرح توسعه در حوزه‌های بالادست، پایین‌دست و همچنین برای تثبیت و ارتقای تولید و در نهایت برای احداث نیروگاه برق، صنایع نسوز و… تعریف کرده‌ایم.

در حال حاضر حدود ۱۴۴ پروژه کوچک و بزرگ در زمینه‌های یاد شده در دست اقدام داریم که ارزش روز این پروژه‌ها به بیش از ۳۰هزار میلیارد تومان می‌رسد. این پروژه‌ها عمدتا برای تکمیل ظرفیت تولید طراحی شده‌اند و باعث تثبیت تولید شرکت فولاد خوزستان در آینده خواهند شد. مهم‌ترین پروژه در دست اقدام شرکت، پروژه اسلب عریض است که اجرای آن از سال گذشته آغاز شد و با اتمام آن، شرکت فولاد خوزستان قادر خواهد بود انواع اسلب عریض را برای صنایع حیاتی کشور تولید کند. قابل ذکر است که اسلب تولید شده با اجرای این پروژه، دارای عرض دو هزار و ۲۰۰ و ضخامت ۳۰۰میلی‌متر خواهد بود و همچنین به توان تولید گریدهای بالای اسلب به ویژه «X85» دست خواهیم یافت. اجرای پروژه اسلب عریض برای شرکت فولاد خوزستان از دو جنبه بسیار مهم است؛ نخست اینکه قصد نوسازی خط تولید را داریم زیرا خط ریخته‌گری کنونی شرکت، قدیمی است و عمری بالغ بر ۴۰ سال دارد. دوم اینکه خط جدید فولاد خوزستان را وارد تولید محصولات دارای ارزش افزوده می‌کند.

در شرکت صنعت فولاد شادگان نیز اجرای چندین پروژه را در دستور کار قرار داده‌ایم که اجرای پروژه فولادسازی این مجموعه با ظرفیت ۸۰۰ هزار تن در اولویت است. خوشبختانه این پروژه در حال حاضر ۷۵ درصد پیشرفت فیزیکی دارد که امیدوار هستیم تا ابتدای سال ۱۴۰۲ به بهره‌برداری برسد. در کنار آن، طرح یک میلیون و ۲۰۰ هزار تنی تولید اسلب را برای فولاد شادگان تعریف کرده‌ایم که منابع مالی آن از محل طرح‌های هفت‌گانه فولادی تعیین شده بود. در این پروژه نیز محصول نهایی اسلب عریض است. در نهایت اینکه با اصلاحاتی که در فرایند تولید شرکت فولاد خوزستان اتفاق خواهد افتاد، مجموع ظرفیت تولید فولاد شرکت به همراه فولاد شادگان به ۶ میلیون تن خواهد رسید.

برای تامین مواد اولیه پروژه‌های فولادسازی، پروژه زمزم ۲ را تعریف کرده‌ایم که ظرفیت تولید یک میلیون و ۷۵۰ هزار تن آهن اسفنجی خواهد داشت. این پروژه نیز در حال حاضر حدود ۷۵ درصد پیشرفت فیزیکی دارد و امیدوار هستیم این پروژه نیز تا اواسط سال جاری وارد مدار تولید شود تا بتوانیم کمبود آهن اسفنجی را برای تامین مواد اولیه پروژه‌های فولادسازی جبران کنیم.

با توجه محدودیت‌های تامین برق در سال‌های اخیر، به سرمایه‌گذاری در حوزه نیروگاه وارد شده‌ایم. در این رابطه قرارداد احداث نیروگاه را نیز منعقد کرده‌ایم و انتظار داریم در سال آینده بتوانیم فاز نخست این نیروگاه را وارد مدار کنیم تا کسری ناشی از برق تا حدودی جبران شود. در رابطه با فعالیت‌های معدنی نیز اقداماتی را صورت داده‌ایم و چندین پروژه تعریف کرده‌ایم که شامل خرید معدن و عملیات اکتشافی می‌شود. در این حوزه نیز هدف‌گذاری مناسبی انجام شده است و به محض اینکه از این اقدامات نتایج اولیه را گرفتیم، به اطلاع سهامداران خواهیم رساند.

در زمینه اجرای طرح‌های توسعه با چه چالش‌هایی مواجه هستید؟

تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در افق ۱۴۰۴ برای این صنعت در نظر گرفته شده است و در حال حاضر ظرفیت نصب شده برای صنعت فولاد، به حدود ۴۵ میلیون تن می‌رسد. بنابراین به نظر می‌آید نیل به هدف یاد شده، دور از دسترس نباشد. همچنین انتظار می‌رود در مدت باقی‌مانده، ظرفیت‌های در دست اقدام کنونی بتوانند ظرفیت تولید فولاد را به ۵۵ میلیون تن برسانند. برای رسیدن به این میزان، با چند مشکل مواجه هستیم.

یکی از چالش‌های بسیار مهم توسعه صنعت فولاد، کمبود مواد اولیه است. در حال حاضر ذخیره سنگ‌آهن کشور حدود سه میلیارد و ۳۰۰ میلیون تن برآورد می‌شود که در صورت رسیدن تولید فولاد به ۵۵ میلیون تن هدف‌گذاری شده، احتمالا ذخایر کنونی ۱۰ تا ۱۵ سال برای تولید فولاد کشور کافی خواهد بود زیرا در آن زمان مصرف سنگ‌آهن کشور سالانه به بیش از ۱۶۰ میلیون تن خواهد رسید. بنابراین ذخایر سنگ‌آهن کشور با فرض عدم اکتشاف جدید تا سال ۱۴۲۰، جوابگوی صنعت فولاد خواهد بود. با اینکه ذخایر سنگ‌آهن مناسبی در داخل کشور وجود دارد اما متاسفانه فعالیت اکتشافی به صورت سیستماتیک انجام نشده است. ضمن اینکه زنجیره فولاد جهت درستی نداشته است و شرکت‌های معدنی و تامین‌کنندگان سنگ‌آهن، خود به سمت تکمیل زنجیره فولاد و احداث کارخانه‌های فولادی رفته‌اند و بنابراین بخشی از سنگ‌آهن به مصرف آن‌ها می‌رسد.

چالش تامین مواد اولیه طی چند سال اخیر با توجه به اینکه صنعت فولاد با معضلات جدیدتری مواجه شده است، در اولویت دوم قرار می‌گیرد زیرا یکی از مهم‌ترین معضلاتی که تمام صنایع را تحت تاثیر قرار داده است، کمبود انرژی برق و گاز محسوب می‌شود. محدودیت‌های برق هم‌اکنون مهم‌ترین چالش صنعت فولاد کشور به شمار می‌رود. در تابستان امسال و همچنین سال گذشته با کمبود برق مواجه بودیم و زیان‌های قابل توجهی از جانب کمبود برق متوجه صنایع فولادی شده است. متاسفانه محدودیت‌های برق همچنان برای صنعت فولاد ادامه دارد. در سال‌های گذشته سرمایه‌گذاری متناسب با افزایش مصرف اتفاق نیفتاد و به همین دلیل با کمبود برق مواجه هستیم. بر همین اساس شرکت‌های فولادی و معدنی، پیشگام احداث ۱۰ هزار مگاوات نیروگاه برق جدید شده‌اند. امیدوار هستیم نیروگاه‌هایی که مقرر شد شرکت‌های فولادی احداث کنند، طی چند سال آینده در مدار تولید قرار گیرد و کمبود برق را جبران کند. از آنجایی که تولید فولاد کشور نسبت به اهداف تعیین شده در چشم‌انداز کمتر شده است، بنابراین کمبود مواد اولیه برای صنعت فولاد به حاشیه رفت و هم‌‎اکنون کمبود انرژی مهم‌ترین چالش محسوب می‌شود.

کمبود گاز، یکی دیگر از مشکلات صنعت فولاد به شمار می‌رود. در سال‌‌های گذشته گاز یکی از مزیت‌های مهم صنعت فولاد کشور محسوب می‌شد؛ به طوری که یکی از اصلی‌ترین عوامل سرمایه‌گذاری در صنعت فولاد کشور همین مزیت گاز بوده است. در مقابل، از یک سو طی سال‌های گذشته در حوزه استخراج و بهره‌برداری از گاز، سرمایه‌گذاری قابل توجهی صورت نگرفت و از سوی دیگر، مصرف گاز در کشور در حوزه‌های مختلف افزایش یافت. بنابراین در زمستان نیز با کمبود گاز مواجه هستیم.

لازم به ذکر است که علت عدم سرمایه‌گذاری در حوزه انرژی، نوع قیمت‌گذاری دستوری در این بخش بوده است. مزیت رقابتی انرژی در کشور ما به بزرگ‌ترین چالش فولادسازان تبدیل شده است. به عبارت دیگر انرژی، چالش کمبود مواد اولیه را برای فولادسازان کنار زده و دغدغه‌ فعالان این صنعت، در حال حاضر تامین انرژی در کوتاه‌مدت است.

چالش دیگر صنعت فولاد، لجستیک و حمل‌ونقل محسوب می‌شود. البته با توجه به میزان تولید و ظرفیت کنونی صنعت فولاد، چالش لجستیک هنوز برای این صنعت حاد نشده است. در حوزه لجستیک، به افزایش ظرفیت حمل ریلی و جاده‌ای نیاز داریم و اگر قرار باشد به اهداف تعیین شده در سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ برسیم، به طور حتم در این حوزه نیز با مشکل مواجه خواهیم شد.

یکی از مهم‌ترین مشکلاتی که فولادسازان را در سال جاری درگیر خود کرد، در حوزه قوانین و مقررات و تصمیم‌های یک باره دولتمردان و مسئولان ذی‌ربط بوده است. در ابتدای سال جاری یک بخشنامه خلق‌الساعه در خصوص وضع عوارض بر صادرات فولاد ایران وضع شد که برنامه صادراتی فولادسازان را با مشکل مواجه کرد؛ به طوری که ممکن است از این بخشنامه در سال‌های آینده به عنوان یک نمونه بخشنامه نادرست همچون ارز ۴۲۰۰ تومانی یاد شود. بخشنامه اعمال عوارض صادراتی، آسیب‌های بسیار قابل توجهی به صنعت فولاد کشور وارد کرد. این بخشنامه جذابیت سرمایه‌گذاری بخش خصوصی در صنعت فولاد کشور را کاهش داد. بر همین اساس امیدوار هستیم اتفاقات مثبتی هم در سطح وزارت صمت و هم در حاکمیت به ویژه برای نگاه به صنعت فولاد رخ دهد زیرا مطالعات نشان می‌دهد دنیا حداقل ۴۰ تا ۵۰ سال آینده به تولید فولاد با روش کنونی ادامه خواهد داد و نیاز دنیا به فولاد تداوم دارد. بنابراین نباید به سادگی از بازارهای جهانی خارج شویم.

با توجه به تاکید شما بر مقوله انرژی، راهکار پیشنهادی جهت مقابله فولادسازان با این معضل چیست؟

بدون شک بسیاری از فولادسازان موافق احداث نیروگاه در شرایط عادی نیستند. میزان مصرف برق صنعت فولاد به طور تقریبی در کل سال ثابت است. با این حال مصرف برق در کشور در تابستان افزایش می‌یابد که این موضوع به دلیل افزایش ۱۰درصدی مصرف بخش خانگی است. بی‌شک با توجه به رشد جمعیت، تغییر سلایق و عدم کنترل دقیق در حوزه مصرف، رشد قابل توجهی را در مصرف برق خانگی شاهد بودیم. از آنجایی که قیمت برق به صورت دستوری بوده، سرمایه‌گذاری متناسب با مصرف انجام نشده است.

فولادسازان برای تامین برق خود در پیک سه ماهه مصرف، ناچار به احداث نیروگاه شده‌اند. البته وزارت صمت قول تامین برق را به فولادسازان داده است که با احداث نیروگاه‌های جدید، با مازاد تولید برق مواجه خواهیم شد. با این وجود، مناسب‌ترین راه حل برای پایان یافتن این وضعیت، پرداخت و سامان دادن به نظام مصرف است و باید در این رابطه، الگوسازی و فرهنگ‌سازی مناسبی را برای مصرف‌کنندگان انجام داد. در حال حاضر نظام حاکم بر مصرف خانگی به صورت تنبیهی است و در صورت افزایش مصرف، قیمت برق نیز رشد پیدا خواهد کرد. تجربه ثابت کرده است که این الگو کارایی چندانی ندارد. در مقابل، نظام تشویقی بهتر از نظام تنبیهی جواب می‌دهد. در صورتی که می‌توانیم با هوشمندسازی کنتور برق خانگی، مصارف پنج ساله یک خانوار را به عنوان الگو در نظر بگیریم و مصرف‌کننده‌ای که کمتر از الگو برق مصرف کند را تشویق به فروش برق به فولادسازان به قیمت‌های جهانی کنیم. به این ترتیب سیر انرژی که به فولادسازان خواهد رسید و منافعی که بخش خانگی از کاهش مصرف خواهد برد، تحول عظیمی در نظام مصرف به وجود خواهد آورد و باعث یک فرهنگ‌سازی جدید در بخش خانگی خواهد شد. ضمن اینکه فولادسازان دیگر مجبور به سرمایه‌گذاری‌های سنگین در نیروگاه برق نخواهند بود. با این حال این فرایندها در بروکراسی‌های اداری وزارتخانه‌ها پیش نمی‌رود.

اخیرا شرکت فولاد خوزستان به عنوان صادرکننده برتر کشور شناخته شده است. استراتژی این قطب صنعتی فولاد کشور در حوزه صادرات چیست؟

شرکت فولاد خوزستان علاوه بر تامین نیاز داخلی، همواره نگاه ویژه‌ای به حضور موفق در بازارهای صادراتی داشته است. ارزش صادراتی این شرکت طی چهار سال گذشته ( از سال ۱۳۹۶ تا ۱۴۰۰) با رشد  ۱۰٫۸ درصدی در فروش همراه بوده است که حاکی از برنامه‌ریزی مدون و کارشناسانه شرکت فولاد خوزستان در حوزه صادرات است. محصولات شرکت در حالی به ۲۱ کشور جهان صادر شده که میزان تناژ آن، به ۱۰ میلیون و ۴۳۰ هزار و ۵۷۹ تن و همچنین ارزش دلاری حدود پنج میلیارد دلاری رسیده است. جذب مشتریان جدید در سطح بین‌المللی و حفظ آن‌ها طی سال‌های متمادی در شرایط تحریم‌های ظالمانه، از افتخارات شرکت فولاد خوزستان در حوزه صادرات است. همچنین تامین مستمر بخشی از نیازهای ارزی کشور از طریق صادرات محصولات فولادی، نشان از نقش کلیدی شرکت فولاد خوزستان در برگشت موفقیت‌آمیز ارز حاصل از صادرات به چرخه اقتصادی و کم اثر شدن تحریم‌های ظالمانه در تعاملات بین‌المللی مالی دارد. ضمن اینکه استمرار صادرات محصولات شرکت فولاد خوزستان، نشان از حضور قدرتمند و پایدار در بازارهای جهانی است. از طرفی، حضور دائمی شرکت فولاد خوزستان در بازارهای جهانی، نشان از تعهد تحویل به موقع، فروش به قیمت رقابتی، توانمندی در ارتقای تنوع و کیفیت محصولات و انعظاف‌پذیری در برابر خواسته‌ها و انتظارات مشتریان و تلاش برای جذب رضایت مشتریان بین‌المللی دارد. در یک نگاه کلی، موفقیت‌های صادرات شرکت فولاد خوزستان، مرهون ایجاد و به‌روزآوری فرهنگ صادراتی و همدلی در میان ذی‌نفعان و سازمان‌ها است؛ اگرچه مسائلی همچون ضرورت تجمیع و تمرکز بخشنامه‌های صادراتی برای افق‌های پنج ساله، برنامه‌ریزی بلندمدت در حوزه صادرات بر اساس طرح جامع فولاد به خصوص در حوزه حمل‌ونقل ریلی و جاده‌ای، توسعه و افزایش ظرفیت مبادی صادراتی، مشارکت در طرح‌های توسعه فولاد در خارج از کشور با هدف حفظ و توسعه بازارهای صادراتی، تقویت صندوق ضمانت صادرات برای حمایت از صادرکنندگان و ایجاد مشوق‌های مالیاتی برای صادرکنندگان، باید در راستای توسعه هرچه بیشتر صادرات در دستور کار صادرکنندگان فولادی قرار بگیرد.

فولاد خوزستان در سال جاری و سال‌های آتی چه چشم‌اندازی را برای خود ترسیم کرده است؟

شرکت فولاد خوزستان برنامه‌ریزی خود را بر اساس تولید سه میلیون و ۸۰۰ هزار تن فولاد مطابق با ظرفیت اسمی لحاظ کرده است. باید توجه داشت که در سال جاری با افزایش ۱۰ هزار میلیارد تومانی هزینه‌ها مواجه شده‌ایم اما در طرف مقابل درآمد افزایش نیافته است که علت آن کاهش قیمت فولاد در بازارها به دلیل فضای ایجاد شده ناشی از جنگ روسیه و اوکراین و دامپینگ روسیه در بازارهای جهانی بود. از این رو عوارض این امر به بازار داخلی نیز کشیده شده است و قیمت‌ها روند نزولی پیدا کرده‌اند. در حالی که هزینه‌های مختلف همچون حامل‌های انرژی و قیمت تمام شده افزایش چشمگیری داشت. لازم به یادآوری است که قیمت تمام شده تولید فولاد خوزستان در سال گذشته، به طور متوسط هشت هزار و ۸۰۰ تومان به ازای هر کیلوگرم محصول بود؛ در حالی که این میزان اکنون به حدود ۱۱ هزار و ۸۰۰ تومان به ازای هر کیلوگرم رسیده است. این اتفاقات باعث شد هیچ یک از فولادسازان نتوانند در ابتدای سال جاری بودجه‌های خود را به موقع به بورس اطلاع دهند و عوارض صادراتی موقتی نیز به عدم چشم‌انداز روشن برای سال جاری دامن زد. تمام تلاش ما در شرکت فولاد خوزستان این است که بتوانیم بخشی از سود سال گذشته را کسب و  امیدوار هستیم تعهداتی که نسبت به سهامداران داریم، برطرف کنیم. همچنین در اجرای پروژه‌های توسعه‌ای‌، با توجه به اینکه فولاد خوزستان قطب دوم تولید فولاد در کشور است، این شرکت در چند سال گذشته فعال نبوده است. بنابراین شدت اجرای پروژه‌های توسعه‌ای‌ به ویژه پروژه‌های نیمه تمام را افزایش خواهیم داد که هم به درآمدزایی بیشتر مجموعه و هم به تداوم تولید کمک خواهند کرد.