با اتکا به توان کارشناسان نورد سرد فولاد مبارکه و با همکاری شرکت‌های سازنده داخلی پروژه بهینه‌سازی سیستم کنترل واحدهای تولید هیدروژن ناحیه نورد سرد تعریف و اجرا شد.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و بـــه نقـــل از روابـــط عمومــی شرکت فولادمبارکه، با اکبـــر نـــادری، رئیـــس خطـــوط آنیلینگ و شستشوی الکترولیتی ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه گفت‌وگویی انجام شده است که در ادامه می‌خوانید:

وظیفه واحدهای اکسیژن چیست؟
واحدهای تولید هیدروژن در ناحیه نورد سرد وظیفه تامین گاز هیدروژن با خلوص ۹۹٫۹۹۹۹درصد را برای پروسه آنیل کلاف بر عهده دارند.

اهمیت این بهینه‌سازی در چیست؟

وجود نقاط قابل‌بهبود موجود در سیستم کنترل این واحدها، وابستگی فرایند به اپراتور و امکان بروز خطای انسانی مغایر با استانداردهای ایمنی در این واحدها به‌عنوان انگیزه‌های اصلی اجرای این پروژه بود؛ به‌نحوی‌که موارد یادشده می‌توانست امکان بروز حوادث جبران‌ناپذیر و توقف خطوط تولید ناحیه نورد سرد را در پی داشته باشد.

در این راستا چه فعالیت‌هایی در واحد تولید هیدروژن شماره یک انجام شد؟

با این اقدام در این واحد علاوه بر ارتقای سیستم مانیتورینگ به آخرین نسخه موجود، با ایجاد افزونگی (Redundancy) در سطح HDD و IPC تا حد قابل قبولی قابلیت اطمینان سیستم بهبود یافت. این در حالی است که در سیستم قدیمی به دلیل از رده خارج بودن نسخه نرم‌افزار و کتابخانه آن، امکان جایگزینی کارت‌های سخت‌افزاری جدید روی PLC و نیز تغییر سیستم HMI وجود نداشت که با اجرای پــروژه مذکــور، در نرم‌افــزار موجــود علاوه‌بــر بازنــــویسی و جایگــزیـــن کـــردن بلــوک‌هـــای غیراستاندارد و اختصاصی سازنده با بلوک‌های عمومی و استاندارد، سیستم‌عامل نیز به ۱۰ WIN ارتقا یافت و به این وسیله وابستگی سیستم HMI به سخت‌افزار خاص قدیمی مرتفع شد.

در خصوص نتایج به‌دست‌آمده در واحد تولید هیدروژن شماره یک توضیح دهید.

با توجه به حساسیت بالا و ریسک‌های ناشی از وجود خطا در مراحل به‌روزرسانی، با مجمـــوعـــه تســـت‌هـــا و شبیه‌ســـازی‌هـــای پیش‌بینی‌شده کلیه بلوک‌های برنامه، قبل از راه‌اندازی تست و نتایج آن با برنامه اصلی مقایسه شد و در بازه زمانی هشت ساعت و بدون خطا و حادثه این سیستم راه‌اندازی شد.

در واحد هیدروژن شماره ۲ چه اقداماتی انجام شد؟

در این واحد نیز سیستم کنترل قدیمی مهندسی معکوس شد و برخی قسمت‌ها از ابتدا طراحی شد و در ادامه طرح جامعی شامل سیستم کنترل پروسه، دوربین‌های مداربسته و سیستم اعلام حریق متناسب با استانداردهای HAZOP (استاندارد ایمنی مناطق پرخطر) تهیه و اجرا شد. در این پروژه یک سیستم کنترل پیشرفته مبتنی بر PLC S7 سری ۱۵۰۰ در نظر گرفته شد که با استفاده از فانکشن‌های پیشرفته و دقیق، کنترل و نظارت فرایند را با کمک دو دستگاه مانیتورینگ با قابلیت‌های بالا و به‌روز انجام می‌دهد. در این پروژه از ۲۸ لوپ ابزار دقیق با کمک ۶۷ حسگر و محرک نصب و برنامه‌نویسی بهره‌گیری شد.

در خصوص دستاوردهای اجرای این پروژه در این واحد نیز توضیحاتی را بفرمایید.

عکس‌العمل هوشمند در مقابل هرگونه تهدید شامل خرابی فرایند، سیستم‌های برق، تجهیزات ابزار دقیق، کارت‌ها و سیستم کنترل، قطع سیالات، قطعی کابل‌ها و مسیرهای ارتباطی، حوادث تجهیزاتی از ویژگی‌های بارز این سیستم است که با ایمنی کامل و مطابق با استاندارد HAZOP تعریف، طراحی و اجرا شد و با این اقدام احتمال هرگونه حادثه و وابستگی فرایند به حضور دائمی اپراتور از بین رفت و ضریب ایمنی سایت به حد اطمینان بخشی ارتقاء یافت.

آیا این بهینه‌سازی در کمیت تولید هم موثر بوده است؟

بله. با طراحی و پیاده‌سازی فانکشن‌های عملیـــاتی پیشـــرفته و تنظیمـــات خودکـــار سیستم‌های فرایند، تولید گاز واحد به میزان ۱۰درصد افزایش یافت.

سخن پایانی؟

در خاتمه از مدیریت ناحیه نورد سرد به خاطر حمایت‌های آن‌ها و از تلاش تمامی کارشناسان و کارکنان خطوط آنیلینگ، واحدهای امور مهندسی، توسعه ناحیه نورد سرد، مخابرات، بازرسی فنی، آتش‌نشانی و همچنین از مدیریت و کارکنان شرکت فراطرح نوین که همکاری بسیار خوبی در این پروژه‌ها داشتند، قدردانی می‌کنم.