مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان گفت: فولاد هرمزگان در سال‌های اخیر با توجه به محدودیت‌های تامین انرژی جهت اجرای پروژه‌های بهبود اقدام کرده و توانسته مصارف انرژی خود را در واحدهای تولیدی کاهش دهد.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، عطاالله معروفخانی در خصوص وضعیت مصرف انرژی در شرکت فولاد هرمزگان، بیان کرد: فرایند تولید فولاد بر پایه مصرف انرژی تمرکز دارد و گاز طبیعی و برق، حامل‌های انرژی اصلی مورد استفاده در این صنعت به شمار می‌روند. از آنجایی که صنعت فولاد جزو صنایع انرژی‌بر محسوب می‌شود، هرگونه افزایش بهره‌وری و بهینه‌سازی در مصرف انرژی باعث کاهش قیمت تمام شده محصول و افزایش قدرت رقابت‌پذیری خواهد شد.
وی افزود: افزایش روزافزون مصرف انرژی به موازات کاهش میزان تولید آن، باعث ایجاد ناترازی و ناهم‌خوانی در تولید و مصرف انرژی و اعمال محدودیت‌های شدید برق و گاز بر صنایع به ویژه صنایع فولادی شده است. اعمال این محدودیت‌ها بر شرکت باعث تحمیل توقفات زیاد و به‌تبع آن خسارت‌های مالی هنگفت به شرکت شده و گفتنی است در صنایع دارای سیستم احیای مستقیم به روش میدرکس، امکان استفاده از سوخت جایگزین در فرایند تولید وجود ندارد.
مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان مطرح کرد: جهت برون‌رفت از چالش‌های انرژی و توسعه پایدار صنعت فولاد مواردی از جمله اصلاح مدل اقتصادی سرمایه‌گذاری در صنایع مادر در خصوص سرمایه‌گذاری در صنایع زیرساختی و بازگشت سرمایه مشابه با سایر صنایع و جذابیت سرمایه‌گذاری در صنایع انرژی، احداث و یا ارتقای نیروگاه‌های اختصاصی، مدیریت بهتر مصرف برق و گاز در کشور و کاهش محدودیت‌های صنایع مادر، استفاده از انرژی‌های تجدیدپذیر از قبیل انرژی خورشیدی برای تامین بخشی از انرژی مورد نیاز، ایجاد تفاوت معنادار در هزینه انرژی برای واحدهای صنعتی ارزش‌آفرین با سایر صنایع در راستای کاهش هزینه‌های تولید، توجه و تاکید بیشتر بر بهینه‌سازی و بهره‌وری انرژی در سطح کشور به ویژه صنایع پرمصرف، اصلاح الگوی مصرف انرژی در مصرف‌کنندگان سوخت خانگی و نوسازی تجهیزات پیشنهاد می‌شود.
معروفخانی با بیان اینکه این شرکت از سال ۱۳۹۳ با تدوین خط مشی انرژی و تدوین کمیته انرژی، اقدام به استقرار سیستم مدیریت انرژی بر اساس استاندارد «ISO 50001» کرده است، عنوان کرد: در سال ۱۳۹۴ موفق به اخذ گواهینامه «ISO 50001:2011» از شرکت «TUV INTRCERT» شدیم و در سال ۱۳۹۶ این استاندارد را از شرکت «SGS» اخذ کردیم. همچنین شرکت فولاد هرمزگان در سال ۱۳۹۸ در راستای تحقق اهداف استراتژیک بهینه‌سازی مصارف عمده و تعهد به بهبود مستمر عملکرد انرژی، اقدام به ارتقای سیستم موجود و اخذ استاندارد «ISO 50001:2018» کرده است.
وی با اشاره به اقدامات صورت گرفته فولاد هرمزگان، ابراز کرد: یکی از این اقدامات، اندازه‌گیری مصارف انرژی شرکت و ارزیابی مصارف انرژی با معیارهای استاندارد ملی آهن و فولاد شماره ۹۶۵۳ بوده است. نکته قابل توجه در این خصوص آن است که فولاد هرمزگان از سال ۱۳۹۳ تحت بازرسی سازمان ملی استاندارد ایران قرار دارد و هر سال موفق به اخذ گواهینامه منطبق با علایم استاندارد شده است.
مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان ادامه داد: در حال حاضر مصارف انرژی سال ۱۴۰۰ شرکت فولاد هرمزگان تحت بازرسی استاندارد قرار دارد و دیگر نکته مهم در این زمینه، بهبود مستمر سیستم‌های اندازه‌گیری و اجرای سطح دو اتوماسیون در شرکت فولاد هرمزگان جهت اندازه‌گیری، ثبت دقیق و کنترل بیشتر مصارف انرژی و آب است. همچنین پیش‌بینی مصارف انرژی سال آتی و هدف‌گذاری مصارف انرژی در دستور کار قرار گرفته است.
معروفخانی با بیان اینکه از هر اقدامی برای بهره‌وری و کاهش مصرف انرژی در سازمان و واحدهای تولید حمایت می‌کنیم و اقداماتی را در این خصوص صورت دادیم، تصریح کرد: همواره از تیم مدیریت انرژی حمایت می‌کنیم و به نماینده مدیریت انرژی تفویض اختیار داده و همچنین مدیریت مصرف انرژی را در طرح‌های فولاد هرمزگان در اولویت قرار داده‌ایم. ضمن اینکه حوزه خرید ملزم به تامین مواد اولیه از منابع با بهترین راندمان در مصرف انرژی است.
وی یادآور شد: اهتمام به تامین و جایگزینی تجهیزات، قطعات یدکی و خدمات پربازده انرژی و نیز تشکیل کارگروه ویژه با حضور وزارت نیرو در راستای تامین انرژی پایدار سازمان از طریق سرمایه‌گذاری در تولید برق، از دیگر اقدامات فولاد هرمزگان بوده است. در همین حال برای اولین بار سیستم فیلتر ویژه کاهش آلودگی و بهبود کیفیت فیزیکی گاز طبیعی در ایران را راه‌اندازی کرده‌ایم. همچنین به طور مستمر آگاهی کارکنان را از بهره‌وری مصرف انرژی افزایش و آموزش و ترغیب آن‌ها را در بحث مدیریت مصرف انرژی در دستور کار قرار داده‌ایم.
مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان تاکید کرد: در شهریور ماه امسال نیز جلسه بازنگری و بررسی سیستم مدیریت انرژی برگزار شد و در ادامه نیز پروژه‌های کاهش مصرف انرژی مانند نصب لنس سایدوال و بهینه‌سازی ایستگاه گاز و چندین پروژه دیگر را تعریف و از اجرای آن‌ها حمایت کرده‌ایم.
معروفخانی با بیان اینکه همواره پروژه‌های بهبود را دنبال می‌کنیم، به برخی از پروژه‌ها اشاره کرد و گفت: پروژه کاهش مصرف ویژه انرژی الکتریکی کوره‌های قوس با انجام پروژه‌هایی مانند افزایش مقدار تزریق اکسیژن به کوره‌ها، کاهش زمان «POWER-ON» کوره‌ها، افزایش ریت شارژ اسفنجی به کوره‌ها، بهبود کیفیت سرباره در واحد فولادسازی و… در سال جاری با موفقیت انجام شد. همچنین تعمیرات سالیانه واحدهای بهره‌برداری در راستای کاهش توقفات اضطراری و تداوم تولید در سال‌های ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱ صورت گرفت. در همین حال پروژه‌های اصلاحات در ریفرمرهای واحد احیا انجام و در کنار آن مواد اولیه با کیفیت بالا تهیه شد.
وی خاطرنشان کرد: پروژه کاهش مصرف انرژی حرارتی و الکتریکی در واحد احیا مستقیم با نصب مخازن «HP» و «LP» گاز نیتروژن در واحد تولید گازهای صنعتی، پروژه کاهش مصرف برق واحد تصفیه آب با اصلاح سیستم پیش تصفیه و کاهش مصرف برق واحد آهک‌سازی مجموعه اقداماتی بودند که باعث بهبود عملکرد انرژی شرکت در سال های ۱۴۰۰ و سال ۱۴۰۱ شدند.
انتهای پیام//
