بهره‌وری یکی از مولفه‌های مهم اقتصادی و مدیریتی در هر سازمان به شمار می‌رود که رشد و توجه به آن به کاهش هزینه‌های تولید، افزایش توان رقابتی یک کسب‌وکار و سودآوری پایدار هر بنگاه اقتصادی منجر خواهد شد. به همین دلیل شرکت فولاد هرمزگان در راستای بهبود بهره‌وری، افزایش کارایی و اثربخشی در مجموعه خود، از ابتکارها و برنامه‌های بدیع در خصوص کاهش مصرف انرژی و بهبود عملکرد تولید استفاده می‌کند.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان، اول خرداد ماه در تقویم به مناسبت روز بهره‌وری و بهینه‌سازی مصرف نام‌گذاری شده است. به‌ طور کلی در فضای رقابتی محیط کسب‌وکار امروز جهان، هر میزان بهبود در فرایندها و خطوط تولید در نهایت می‌تواند تاثیرات قابل‌توجهی را برای ارتقای قدرت بنگاه‌های اقتصادی و بقا و توسعه آن‌ها داشته باشد.

بنابراین هر بنگاه اقتصادی که عوامل موثر بر بهره‌وری را به‌ درستی شناسایی کند و برنامه‌ریزی‌های لازم برای انتفاع حداکثری آن‌ها را انجام دهد، به شاخص‌های عملکردی تولید و سودآوری بیشتری نسبت به رقبا دست می‌یابد. موضوع بهره‌وری منابع در صنایع عظیم و انرژی‌بری نظیر فولاد از اهمیت بیشتری برخوردار است زیرا هرگونه افزایش یا کاهش مصرف انرژی و مواد اولیه، هزینه‌های تولید و بهای تمام‌ شده محصول را متاثر می‌کند و تاثیرات خود را در نهایت بر میزان سودآوری و خلق ارزش خواهد گذاشت.

در شرایط فعلی که ناترازی تولید و مصرف انرژی در کشور عاملی برای اعمال محدودیت‌های مصرف انرژی فولادسازان شده است، ارتقای سطح بهره‌وری در واحدهای فولادسازی اهمیت بسیاری دارد. توقفات بلندمدت اغلب منجر به عدم تحقق برنامه‌های تولید می‌شوند و خسارات مالی فراوانی را به فولادسازان تحمیل می‌کنند؛ بنابراین تنها با برنامه‌ریزی مدون برای ارتقای بهره‌وری و دیدگاهی پیشگیرانه می‌توان از خسارت‌های ایجاد شده ناشی از محدودیت‌های انرژی جلوگیری کرد.

شرکت فولاد هرمزگان به‌ عنوان شرکتی پیشرو و نام‌آور در صنعت فولاد کشور، همواره درصدد افزایش بهره‌وری و بهینه‌سازی در زمینه تامین و مصرف انرژی در واحدهای احیا مستقیم و فولادسازی بوده است.

موضوع بهره‌وری منابع در شرکت فولاد هرمزگان به‌ عنوان یکی از استراتژی‌های اساسی توسعه کسب‌وکار دنبال می‌شود. این شرکت در سال‌های اخیر، همواره برنامه‌های مختلفی را برای کاهش مصرف انرژی و بهبود کیفیت و کمیت محصول دنبال کرده که نتیجه آن، رکوردشکنی‌های تولیدی کمی و کیفی متعدد و تولید محصولات با بالاترین کیفیت و مطابق با نیاز مشتریان بوده است. علاوه‌براین موارد، می‌توان به استفاده از ایده‌ها و طرح‌های خلاقانه در هر دو واحد احیا مستقیم و فولادسازی نیز اشاره کرد که به ثبت رکوردهای تولیدی در سال‌های اخیر منجر شده‌‌اند.

کاهش توقفات اضطراری و تاخیر تجهیزات در نواحی تولیدی، افزایش سرعت تولید مدول‌ها و کوره‌های قوسی، افزایش کیفیت تولید آهن اسفنجی، افزایش سرعت ماشین ریخته‌گری، کاهش زمان آماده‌سازی ذوب، کاهش زمان قوس، کنترل مستمر فرایند تولید و تامین به‌ موقع و باکیفیت مواد اولیه، از جمله اقدامات شرکت فولاد هرمزگان بودند که به بهره‌وری و افزایش تولید به‌ ویژه رکوردشکنی‌ها منجر شدند.

بهره‌وری در واحد فولادسازی

شرکت فولاد هرمزگان در واحد فولادسازی برنامه‌های پیشگیرانه و بهبود را با هدف افزایش بهره‌وری و کاهش مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی آغاز کرد و برنامه‌های متنوعی را در این خصوص به مرحله اجرا رساند؛ از جمله برنامه‌های این شرکت می‌توان به افزایش تزریق گاز اکسیژن به کوره و ریت شارژ آهن‌ اسفنجی در واحد فولادسازی اشاره کرد. علاوه‌براین، شرکت فولاد هرمزگان اقداماتی را برای افزایش عمق کوره انجام داده است؛ این اقدام هوشمندانه موجب کاهش شدید تعمیرات گرم نسوز کوره و بهبود پارامترهای تولید از جمله کاهش زمان «Power-On»، کاهش شارژ فلزی و افزایش راندمان کلی عملیات شده است.

به این ترتیب در شرکت فولاد هرمزگان شاهد ثبت رکوردهای متعدد تولیدی کمی و کیفی در سال‌های اخیر بوده‌ایم؛ از جمله رکوردهای کمی می‌توان به مواردی همچون ثبت سه رکورد تولید ماهیانه و روزانه تختال فولادی در سال ۱۴۰۲ و در ادامه ثبت رکوردهای روزانه و ماهیانه تختال در سال ۱۴۰۳ اشاره کرد که اوج آن‌ها تولید بیش از ۱۶۱ هزار تن تختال در فروردین‌ ماه بود که ۲۵ درصد بیش از از ظرفیت اسمی ۱۲۵ هزار تن در ماه بوده است.

رکوردهای کیفی که منجر به افزایش بهره‌وری شدند نیز عبارت‌اند از: رکورد سالانه تولید ۹۹٫۸۷ درصد تختال عاری از عیوب گرم، رکورد مجموع توقفات اضطراری و تاخیر کوره به میزان ۱٫۸ دقیقه بر ذوب، رکورد زمان «power off» به میزان ۹٫۷ دقیقه بر ذوب، رکورد زمان تخلیه تا تخلیه کوره‌ها به میزان ۶۰٫۳ دقیقه بر ذوب و رکورد زمان آماده‌سازی کوره‌ها به میزان ۳٫۷ دقیقه بر ذوب. ثبت این رکوردهای کیفی و زمانی منجر به افزایش تولید بیش از ظرفیت اسمی و کاهش نرخ مصارف مواد اولیه و افزودنی از جمله نسوز و الکترود گرافیتی شده است. در نهایت اینکه با اقدامات انجام‌ شده، شاهد کاهش مصرف انرژی الکتریکی کوره‌های قوس الکتریکی در واحد فولادسازی به میزان ۴ kwh/ton heat و کاهش ۳ درصدی مصرف برق ناحیه فولادسازی بودیم.

بهره‌وری در واحد احیا مستقیم

از آنجایی که آهن اسفنجی محصول میانی و خوراک واحد فولادسازی شرکت فولاد هرمزگان محسوب می‌شود، هرگونه اقدام بهبودی در واحد احیا مستقیم اثر مستقیمی بر کمیت و کیفیت محصول نهایی یعنی تختال فولادی دارد. در واحدهای تولید آهن اسفنجی، گاز طبیعی علاوه بر اینکه انرژی لازم برای انجام فرایند را فراهم می‌سازد، به‌ عنوان خوراک به کوره احیا تزریق می‌شود و بهبود مصرف انرژی می‌تواند کیفیت محصول را افزایش دهد؛ ضمن اینکه انجام تعمیرات به‌ موقع و هدفمند و برنامه‌ریزی و زمان‌بندی مناسب برای تولید محصول در این واحد از اهمیت زیادی برخوردار است و می‌تواند هم در احیا مستقیم و هم در فولادسازی بهره‌وری را به ارمغان آورد.

در زمستان سال گذشته، واحد احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان به‌ صورت فرصت‌طلبانه عملیات تعمیرات سالیانه به‌ ویژه تعویض نسوز مدول A را انجام داد و فعالیت‌های بزرگی نظیر تعویض کمپرسورها، اقدامات اساسی در خصوص ریفرمر از قبیل تعویض تیوب و شارژ کاتالیست و همچنین تعمیرات اساسی در زمینه سیستم آب و تجهیزات آب‌رسانی صورت گرفت.

از نکات قابل‌ ذکر، راه‌اندازی واحد احیا مستقیم بعد از یک توقف سرد و طولانی بود که با همکاری تمام کارکنان درگیر در این واحد و واحدهای پشتیبانی به‌ خوبی صورت گرفت و این فعالیت مهم باعث شد میزان توقفات به‌ صورت روزبه‌روز کاهش و ریت تولید افزایش یابد. این روند خوب در سال جدید ادامه یافت و شرکت فولاد هرمزگان شاهد رشد تولید آهن اسفنجی از نظر کیفیت و کمیت بود. این بهره‌وری و افزایش تولید بدون هیچ پروژه ریومپ رخ داده است که حاصل بهبود فرایندها، تدارکات خوب، ارسال مواد اولیه کیفی به واحد، پیگیری و اقدامات ساعتی، روزانه و شیفتی بسیار مناسب در تمامی قسمت‌های واحد احیا مستقیم بود.

یکی از اقدامات ارزشمند واحد احیا مستقیم، در بخش انجام نظافت در قسمت آب‌رسانی رخ داد که به‌ عنوان یک نقطه بحرانی و گلوگاهی به شمار می‌رود و در استارت دو مدول نقش بسیار مهمی در شروع تعمیرات تجهیزات کلاریفایر، پمپ‌خانه و سازه کولینگ‌تاورها داشت. با انجام یک «TQ» موفق به کاهش زمان مدت فعالیت‌های نظافت شدیم که منجر به کاهش ۴۸ ساعته زمان نظافت کولینگ‌تاورها شده است. انجام این «TQ» در طول زمان بهره‌برداری علاوه بر بهبود عملکرد پمپ‌های زیر کلاریفایر، در صورتی‌ که در زمان استارت پمپ‌های زیر کلاریفایر دچار مشکل شود، می‌تواند زمان بازگشت به چرخه تولید را کاهش دهد.

مجموع اقدامات صورت‌ گرفته در واحد احیا مستقیم نیز موجب افزایش بهره‌وری و ثبت رکوردهای متعدد روزانه و ماهانه در این واحد طی فروردین و اردیبهشت‌ ماه سال جاری شده است. در حالی‌ که ظرفیت واحد احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان تولید حدود ۱۳۶ هزار تن آهن اسفنجی در ماه است، در فروردین‌ ماه ۱۴۰۳ شاهد تولید ۱۷۰ هزار تن محصول از این واحد و ثبت رکورد جدید ماهیانه در آن بودیم. در نهایت اینکه با اقدامات انجام‌ شده، با پروژه کاهش توقفات اضطراری، کاهش مصرف ویژه برق واحد احیا مستقیم به میزان ۲٫۶ kwh/ton dri صورت گرفت. در کنار آن با پروژه کاهش توقفات اضطراری، مصرف ویژه گاز طبیعی واحد احیا مستقیم ۰٫۰۵ Gj/ton dri کاهش یافت. به این موارد می‌توان کاهش ۱۶ درصدی مصرف برق و کاهش ۱۹ درصدی مصرف گاز ناحیه احیا مستقیم را نیز اضافه کرد.

تامین مواد اولیه در سال‌های اخیر، چالش مهمی برای تولید فولاد در کشور بوده است. بنابراین برنامه‌ریزی برای خرید و ذخیره‌سازی مواد اولیه کافی می‌تواند عملیات تولید را سرعت ببخشد و بهره‌وری را به‌ طور قابل‌توجهی افزایش دهد. از آنجایی که ظرفیت ناکافی انبارها و عدم توسعه مناسب زیرساخت‌های ریلی کشور از چالش‌های اساسی در تامین مواد اولیه برای فولادسازان به شمار می‌آید، برنامه‌های خرید و تامین مواد اولیه شرکت فولاد هرمزگان به‌ گونه‌ای تدوین می‌شوند که تهیه اقلام استراتژیک در زمان مناسب انجام شود.

شرکت فولاد هرمزگان با هدف تامین پایدار، اقتصادی، به‌ موقع و باکیفیت در جهت توجه به ایده‌های دانش‌بنیان، با راه‌اندازی سیستم گزارش‌های آنلاین و عارضه‌یابی فرایند و رفع موانع و حذف گلوگاه‌ها، نسبت به خرید اقتصادی کالاهای استراتژیک اقدام کرد تا بتواند با کاهش بهای تمام‌ شده کالاهای اساسی ارزش زنجیره تامین را بهبود بخشد.

کلیه اقدامات و برنامه‌های شرکت فولاد هرمزگان در خصوص تامین مواد اولیه، منجر به دستاوردهای مختلفی از جمله کاهش شاخص زمان تامین در حوزه خرید، پایش دقیق اطلاعات و بهبود سیستم‌های خرید و به‌روزرسانی درخواست‌های خرید، ایجاد سیستم‌های پشتیبانی و در نهایت کاهش هزینه‌ها شده است. علاوه‌براین، اقداماتی نیز برای سازمان‌دهی انبارها و ذخیره‌سازی در دستور کار قرار گرفته است.

استفاده از طرح‌های بهره‌ور و دانش‌بنیان

یکی از رویکردهای مهم شرکت فولاد هرمزگان در سال‌های اخیر، به‌ کارگیری طرح‌های بهره‌ور و دانش‌بنیان است که با استفاده از آن‌ها توانست بهره‌وری خود را افزایش دهد و رکوردهای جدیدی را فراتر از ظرفیت اسمی ثبت کند. برگزاری سه دوره کنفرانس فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، برگزاری رویداد فولادی‌شو، رویداد دانش‌آموزی حل مسئله صنعت و سایر ارتباطات دائمی با نخبگان علمی صنعت فولاد، طرح‌هایی را پیش روی شرکت فولاد هرمزگان قرار داده است که بهره‌وری قابل‌توجهی را نصیب این شرکت کرد.

برخی از این طرح‌ها نیز توانستند در جشنواره‌هایی بدرخشند. به‌ طور مثال، در اختتامیه سیزدهمین دوره جشنواره ملی بهره‌وری با حضور و مشارکت مقامات کشوری، فعالان اقتصادی، شرکت‌ها و واحدهای تولیدی و خدماتی در محل اتاق بازرگانی، بر اساس آرای داوران و کمیته علمی جشنواره ملی بهره‌وری، پروژه افزایش بهره‌وری تولید با کاهش زمان تخلیه تا تخلیه کوره‌های قوس از ۷۱ دقیقه به ۶۷ دقیقه از شرکت فولاد هرمزگان به‌ عنوان پروژه برتر انتخاب و به‌ پاس تجلیل از عملکرد شایسته در حوزه ارتقای بهره‌وری، موفق به دریافت لوح تقدیر در مسابقه ملی تجربه‌های موفق شد. همچنین در این جشنواره دو پروژه تعیین اقتصادی‌ترین زمان انجام تعمیرات سالیانه و تولید تختال گرید «APIX52&X60» از شرکت فولاد هرمزگان حائز دریافت سپاس‌نامه جشنواره شدند.

در مجموع شرکت فولاد هرمزگان با پایش وضعیت فعلی و آینده‌نگری، برنامه‌های استراتژیک خود را در جهت تامین مواد اولیه، تجهیزات و قطعات استراتژیک و استفاده بهینه از منابع موجود هدایت می‌کند.

انتهای پیام//