مجموعه شما چند سال است که در زمینه تولید قطعات برنجی فعالیت می‌کند؟
شرکت شمشال قطعه‌سازان از سال ۱۳۷۵ فعالیت خود را به صورت غیر رسمی در زمینه تولید قطعات برنجی مورد استفاده در صنایع آب و فاضلاب و همچنین تجهیزات کشاورزی، به روش ریخته‌گری تحت فشار(دایکست) آغاز کرد و در همان سال، با ساخت پوسته کنتورهای متنوع باعث تثبیت و گسترش دانش فنی شرکت در زمینه تولید این محصول خاص شد. این شرکت به صورت رسمی از سال ۱۳۷۸ به ثبت رسید و در همان سال توانست با تولید دستگیره و پلاک، تنوع محصولات خود را افزایش دهد. تولید قطعات ماهک گریبکس پژو آر.دی. در سال ۱۳۷۹، جایگاه این شرکت را به عنوان سازنده قطعات تخصصی گیربکس در صنایع تولیدکننده قطعات خودرو تثبیت کرد.
درباره ریخته‌گری برنج با روش دایکست بیشتر توضیح دهید؛ چند تولیدکننده قطعات ریختگی برنجی با این شیوه تولید می‌کنند؟
ما از همان شروع فعالیت، از روش دایکست برای ریخته‌گری قطعات برنجی استفاده کردیم؛ این روش در صنعت ریخته‌گری، روشی بسیار جدید است. تقریبا این شیوه ریخته‌گری در دنیا خیلی شناخته شده نیست، با اینکه ظرفیت فعالیت در این زمینه بسیار زیاد است. به طور کلی در دنیا واحدهای ریخته‌گری تحت فشار خیلی به ندرت پا گرفته‌اند، شاید به این دلیل که دستیابی به قطعات استاندارد و سالم به وسیله ریخته‌گری تحت فشار مشکل است و نیاز به صرف زمان بیشتری دارد. البته طی ۴ سال گذشته تعدادی واحدهای تولیدی ریخته‌گری قطعات برنج با استفاده از روش ریخته‌گری دایکست شروع به فعالیت کردند و همچنان این راه را ادامه می‌دهند اما واحد تولیدی شمشال قطعه‌سازان سابقه بیشتری در این زمینه دارد و در واقع از پیشگامان عرصه ریخته‌گری دایکست برنج در کشور شناخته می‌شود. سرعت تولید بالا در کنار کیفیت مطلوب قطعات و قیمت تمام شده کمتر برای قطعات در تولید انبوه، امکان تولید قطعاتی با ضخامت کم، تولید قطعات با دقت ابعادی بالا، کم کردن مراحل ماشینکاری، یکنواختی تولید و قابلیت تکرار آن نسبت به سایر روش‌های ریخته‌گری از جمله مزایای ریخته‌گری تحت فشار است. اساسی‌ترین و مهم‌ترین مرحله تولید قطعات، ریخته‌گری آن است و زمانیکه ریخته‌گری به روش دایکست و تحت فشار صورت می‌گیرد، بایستی از قالب‌های فولادی استفاده کرد؛ ما تامین‌کننده و مصرف‌کننده قالب‌های ریخته‌گری تحت فشار هستیم چون در سیکل ریخته‌گری تحت فشار به خاطر فشار بالا و دمای زیادی که برنج دارد، خوردگی و سایش قالب‌های فولادی به شدت بالا است و باید به صورت مداوم در حال تعویض و ساخت یدکی‌های قالب باشیم.
چه واحدهایی در فرایند تولید این شرکت مشغول به فعالیت هستند و هر کدام چه عملیاتی را روی قطعه ریخته شده انجام می‌دهند؟
در این مجموعه تولیدی بخش‌های مختلفی همچون بخش طراحی، مهندسی، قالب‌سازی، ابزارسازی، ریخته‌گری، ماشینکاری، آزمایشگاه و کنترل کیفیت، همگی در تولید یک قطعه باکیفیت و استاندارد تاثیر دارند. واحد طراحی با به کارگیری نرم افزارهای مهندسی مانند نرم افزار کتیا و مکانیکال و با استفاده از آخرین استانداردها و اصول فنی و مهندسی ،مسئولیت طراحی قالب‌های صنعتی، فیکسچرهای ماشینکاری و ابزارهای ساده و پیچیده مورد نیاز تولید را به عهده دارد. همچنین این واحد به کمک نرم‌افزارهای شبیه‌سازی مانند پروکست تحلیل عملیات تزریق را انجام داده و نقاط بحرانی و عیوب احتمالی را بررسی و نسبت به رفع آن اقدام می‌کند. در واحد ریخته‌گری، آمیژان‌های مختلف برای دستیابی به آلیاژهای متنوع برنج، بر حسب نیاز مشتری توسط کوره مشعلی تهیه و مذاب آماده تزریق، در کوره‌های القایی نگهداری می‌شود. سپس توسط دو دستگاه دایکست، فرایند تزریق انجام می‌گیرد و تمامی پارامترها زیر نظر مهندسین این واحد کنترل می‌شود. قطعات خام ریخته شده پس از شات بلاست، پلیش و پلیسه‌گیری شده و آماده ماشینکاری می‌شود. واحد ماشینکاری با استفاده فیکسچرهای دقیق، قطعات خام ریخته شده را به نحوی ماشینکاری می‌کند که این عملیات در حداقل ایستگاه‌ها انجام گیرد. دستگاه‌های دایکست مورد استفاده ما ساخت کشور آلمان است.
به طور کلی فرایند کار در واحد کنترل کیفیت چیست و از چه دستگاه‌هایی برای سنجش کیفیت قطعه ریختگی برنج استفاده می‌شود؟
کلیه مراحل تولید توسط واحد کنترل کیفیت، تحت بررسی قرار گرفته و قطعات بعد از انجام موفق تست‌های مختلف از قبیل تست نشتی، مورد تایید قرار گرفته و آماده بسته‌بندی و تحویل می‌شوند. آزمایشگاه این مجموعه بسیار مجهز و دارای دستگاه‌های کنترل کوانتومتر، ایکس ری و متالوگرافی است که در قسمت کنترل کوانتومتر مواد، آنالیز ترکیب شیمیایی مواد اولیه، مذاب و قطعات پیوسته در ضمن تولید توسط دستگاه‌های کنترل کیفیت کنترل شده و دستور شارژ یا اصلاح به واحد ریخته‌گری ابلاغ می‌شود.
همچنین در قسمت تست ایکس ری، عیوب داخلی از قبیل موک‌های انقباضی، حباب‌های گازی، آخال‌ها و ترک‌های داخلی به وسیله اشعه X تشخیص داده شده و با اعمال اصلاحات لازم توسط واحدهای طراحی و ریخته‌گری در جهت حذف این عیوب اقدام می‌شود. به طور کلی ساختار مورد انتظار از آلیاژ در واحد متالوگرافی بررسی شده و به بخش‌های مختلف در جهت اصلاح اعلام می‌شود. در نهایت اگر قطعه‌ای به ماشینکاری نیاز داشته باشد، بعد از ریخته‌گری وارد بخش پلیش و پلیسه‌گیری شده و سپس فرایند ماشینکاری روی آن اجرا می‌شود. در صورتی‌که احتیاجی به ماشینکاری نباشد بعد از گذراندن سیکل «شات بلاست» قطعه ریختگی برنجی بسته‌بندی و سپس به مشتری تحویل داده می‌شود.
تامین مواد اولیه مجموعه تولیدی شمشال قطعه‌سازان به چه صورت است؟
مواد اولیه‌ای که عمدتا در این مجموعه تولیدی مصرف می‌شود به صورت شمش‌های مسی است که از بازار داخلی تامین شده است. با توجه به اینکه در کوره القایی که ما استفاده می‌کنیم فقط باید با شمش شارژ شود، نمی‌توانیم از ضایعات استفاده کنیم. البته می‌توان بدین منظور از قطعات برنجی نیز استفاده کرد اما خیلی ارزش اقتصادی ندارد. برای همین ترجیح می‌دهیم براده و ضایعات کابلی قرمز را به واحدهای ریخته‌گری تحویل دهیم و از آن‌ها شمش بگیریم. این واحدهای ریخته‌گری به صورت پیمانی با ما همکاری می‌کنند.
آیا برای تامین مواد اولیه چالشی دارید؟
متاسفانه قیمت مواد اولیه به شدت بالا است به همین خاطر ما مجبور هستیم با مشتری‌های خود قراردادهای مقطعی ببندیم و در بخشی که کارفرمایان ما تامین‌کننده مواد اولیه نیستند حتما باید پیش پرداخت برای خرید شمش از آنان دریافت کنیم و بلافصله نسبت به خرید مواد اولیه مورد نیاز اقدام کنیم چون قیمت شمش مس مانند طلا به صورت لحظه‌ای تغییر می‌کند و ثبات چندانی ندارد و عدم ثبات، برخی مواقع موجب می‌شود که ما ضررهای هنگفتی دهیم.
عمده قراردادهایی که با مشتریان خود منعقد می‌کنید چگونه و دارای چه بازه زمانی است؟
شکل قراردادهای ما به دو صورت است. بعضی از قراردادهایی که با مشتریان خود منعقد می‌کنیم به گونه‌ای است که تامین مواد اولیه را به عهده خود مشتریان می‌گذاریم؛ به عنوان نمونه شرکت‌های تولیدکننده قطعات خودرو به این صورت با مجموعه تولیدی ما همکاری می‌کنند. در بعضی از سفارشات، حجم گردش مواد به حدی بالا است که اگر ما تامین مواد اولیه را بر عهده داشته باشیم، نمی‌توانیم از عهده نقدینگی که مورد نیاز برای خرید شمش مس است برآییم به همین دلیل تامین مواد اولیه را به عهده خود کارفرما می‌گذاریم.
به غیر از شمش‌های مسی، آیا عناصر آلیاژی دیگری در تولید قطعات ریختگی برنجی به کار می‌رود ؟
بله، در بعضی قطعات خاص، بر اساس سفارش مشتری یک سری از عناصر آلیاژی باید به ترکیب اصلی اضافه شود که قابل تهیه از بازارهای داخلی نیستند و به دلیل تحریم‌ها قیمت‌شان افزایش پیدا کرده است و اگر واردات متوقف شود، نمی‌توانیم به هیچ عنوان به آن دسترسی یابیم. عمدتا در سفارشات قطعات خودرو از عناصر آلیاژی مانند منگنز، سیلیکون متال و نیکل استفاده می‌کنیم و آخرین باری که توانستیم از بازار این مواد را تهیه کنیم از چین به کشور وارد می‌شدند و با قیمت بسیار بالا، در بازار به فروش می‌رسیدند. به طورکلی در چنین شرایط اقتصادی بخش کوچکی از مشکلات و چالش‌های ما در عرصه تولید مربوط به تامین مواد اولیه است، متاسفانه شرایط روز به روز سخت‌تر می‌شود و چه از لحاظ دریافت سفارشات و چه از لحاظ تامین قطعات لوازم یدکی ماشین‌آلات، به شدت تحت فشار هستم و به نظر می‌رسد با ادامه تحریم‌ها به جایی برسیم که نتوانیم قطعات یدکی مورد نیاز را از بازار تهیه کنیم.
با این شرایط آیا می‌توان به نمونه داخلی قطعات یدکی ماشین‌آلاتی که در مجموعه تولیدی شما استفاده می‌شود، دست پیدا کرد؟
تا امروز توانسته‌ایم لوازم یدکی مورد نیاز خود را به‌سختی از بازار تهیه کنیم اما اگر این روند اقتصادی و تحریم‌ها ادامه پیدا کند ممکن است با مشکل مواجه شویم چون عمده ماشین‌آلات ما اعم از ماشین‌آلاتی که در فرایند ریخته‌گری و ماشینکاری استفاده می‌شوند، از کشورهای آلمان، فرانسه، ژاپن و ایتالیا وارد کشور شده‌اند و به‌سختی می‌توان نمونه داخلی لوازم یدکی آن‌ها را تولید کرد. به عنوان مثال در واحد کنترل کیفیت، تست قطعات به وسیله دستگاه اشعه x انجام می‌شود که با کوچک‌ترین نقصی دیگر این دستگاه قابل استفاده نخواهد بود چون لوازم یدکی آن در حال حاضر در بازار در دسترس نیست.
وضعیت دریافت سفارشات چگونه است، آیا در شرایط کنونی تغییری در میزان دریافت سفارشات رخ داده است؟
مانند بخش‌های دیگر تولید، این صنعت نیز از بحران اقتصادی حاکم بر کشور بی‌تاثیر نمانده است. حدود ۱۵ سال پیش قراردادهای ۶ ماهه و یا حتی یکساله منعقد می‌شد اما امروزه به دلیل کمبود نقدینگی بسیاری از قراردادهای ما کوتاه مدت شده است. از طرف دیگر بسیاری از مشتریان ما نمی‌توانند ریسک بالای سفارش انبوه را قبول کنند چون ممکن است از نوسانات قیمت متضرر شوند به همین خاطر بسیار با ملاحظه و اصطلاحا دست به عصا پیش می‌روند. کاهش تقاضا تاثیر مستقیم با کاهش میزان تولید دارد و هرچقدر تمایل مشتریان برای خرید قطعات کمتر شود ما نیز برای کنترل هزینه‌ها باید ساعات کاری مجموعه را کاهش دهیم. به طور مثال، تا ۱۵ سال گذشته ما در دو شیفت ۱۲ ساعت قطعه تولید می‌کردیم و امروز خط تولید ما تنها در یک شیفت فعال است و فقط در زمانی که سفارشات زیاد باشد از خط دیگر استفاده می‌کنیم که به ندرت، ممکن است، شاهد این افزایش باشیم.
چه مدت است که شاهد رکود در تولید هستید؟
واقعیت این است که این وضعیت بحرانی سابقه چندین ساله دارد و مختص سال‌های اخیر نیست. دوران رونق اقتصادی مربوط به ۱۰ الی ۱۵ سال پیش است و در آن زمان حدود ۱۱۰ نفر در دوشیفت مشغول به کار بودند و خط تولید تنها چند روز ابتدای عید نوروز تعطیل بود. اما سال‌ها است که این شرایط مطلوب دیگر وجود ندارد و با کوچک‌ترین اتفاقی ممکن است که مجبور شویم واحد تولیدی خود را تعطیل کنیم.
در حال حاضر ظرفیت تولید شرکت شمشال قطعه سازان چه میزان است؟
در گذشته روزانه حدود یک تن قطعه ریخته‌گری می‌کردیم. به طور کلی ظرفیت تولید شرکت بستگی به این موضوع دارد که قطعه تولید شده نیاز به ماشینکاری داشته باشد یا خیر؛ چون بعضی از قطعات ما سیکل ماشینکاری را نمی‌گذرانند و به صورت خام به مشتریان تحویل داده می‌شود مانند دستگیره پلاک و قطعات ماهک که فرایند ماشینکاری در خود شرکت نیرو محرکه که طرف قرارداد ما است انجام می‌شود. با تمامی این تفاسیر مجموع تولید روزانه ما در گذشته حدود یک تن بود ولی در حال حاضر این میزان تولید به روزانه ۴۰۰ کیلوگرم رسیده است. حدودا ۵۰ نفر پرسنل داریم که متاسفانه به‌خاطر شرایط بد اقتصادی مجبور به تعدیل نیرو شدیم وگرنه ظرفیت نیروی کار مجموعه ما، از ۱۱۰ نفر نیز بیشتر است.
آیا تولیدکننگان قطعات ریختگی مسی و آلیاژی به اعتبارات و تسهیلات دولتی دسترسی دارند؟
در کشور ما روال به این صورت است که زمانیکه هر دولتی درآمد ارزی قابل قبولی داشته باشد، توجهی به تولیدکنندگان نمی‌کند چون با فروش نفت بخشی از درآمدهای خود را تامین می‌کند و نیازی به تولیدکننده ندارد اما زمانیکه درآمدهای ارزی دولت کاهش پیدا کند به مطالبات و خواسته‌های تولیدکنندگان به صورت مقطعی توجه می‌شود اما با بازگشت دولت به درآمدهای نفتی، مجددا دولت به تولیدکنندگان بی‌توجه می‌شود و همان روال سابق را ادامه می‌دهد.
در حال حاضر امیدوار هستیم که دولت کاری به کار ما نداشته باشد و بگذارد که تولیدکنندگان متمرکز بر تولید شوند؛ نیازی به هیچ حمایتی نیست. در طی سال‌هایی که در عرصه تولید قطعات ریختگی فعالیت داریم هیچ معافیت مالیاتی به ما تعلق نگرفته است و دنبال آن نیز نبودیم اما فشار مالیات، عوارض و بیمه توان ادامه کار را از تولیدکنندگان گرفته است.
چه صنایعی مصرف کننده قطعات ریختگی برنجی تولیدی شرکت شما هستند؟
وزارت نیرو از مشتریان اصلی شرکت تولیدی شمشال قطعه‌سازان است. قطعات مورد استفاده کنتور آبی که در شرکت آب و فاضلاب وزارت نیرو استفاده می‌شود را ما تامین می‌کنیم. همچنین پیمانکاران زیرمجموعه وزارت نیرو از جمله مشتریان قطعات فیوزهای cut out هستند.
آیا در شرکت تولیدی شمشال قطعه‌سازان بحث تحقیق و توسعه وجود دارد؟
در چند سال گذشته بخش تحقیق و توسعه در واحد تولیدی ما وجود داشت و قبل از اینکه شرکت رنو خودوری جدید خود را وارد بازار ایران کند ما با یک شرکت پیمانکار فرانسوی، قرارداد مشترک امضا کردیم و تلاش کردیم قطعات گیربکس تندر را برای رنو فرانسه تولید کنیم. متاسفانه طرف فرانسوی ما به مشکل برخورد کرد و قرارداد با وجود هزینه زیادی که از جانب ما انجام شده بود، متوقف شد.
