معاون خرید شرکت فولاد مبارکه گفت: در حال حاضر مدیریت ارشد مجموعه برای سرعت بخشیدن به حوزه تکنولوژی، بر دو بال سرمایه‌گذاری و خرید خطرپذیر تمرکز و سرمایه‌گذاری کرده است که خوشبختانه این راهبرد به میزان قابل‌توجهی توانسته برای فولاد مبارکه گره‌گشا باشد.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه، مصطفی عطایی‌پور در خصوص نقش‌آفرینی واحدهای زیرمجموعه معاونت خرید در ایجاد صرفه‌های اقتصادی برای فولاد مبارکه، بیان کرد: امروزه یکی از واحدهایی که می‌تواند برای شرکت کاهش هزینه‌ها را به ارمغان آورد و به نوعی بخشی از سود را به شرکت برگرداند، واحد خرید محسوب می‌شود. خرید بر سه اصل استوار است و اگر این سه اصل به خوبی انجام شود، ما می‌توانیم شاهد کاهش هزینه‌ها باشیم. یکی از این اصول کیفیت است؛ یعنی زمانی که کالا یا قطعات باکیفیتی داشته باشیم، حتما تعداد دفعات خرید کاهش می‌یابد. برای مثال در قطعات یدکی ممکن است تعداد دفعات خرید کمتر شود و در مواد اولیه وقتی مواد باکیفیت داشته باشیم، انرژی کمتری در فرایند تولید مصرف و در عین حال مواد زائد کمتری تولید می‌شود. همچنین نسوز کوره دیرتر خراب خواهد شد. در اینجاست که می‌بینیم در پشت پرده کیفیت چه کاهش هزینه‌ای وجود دارد.
وی در همین راستا ادامه داد: یکی دیگر از اصول سه گانه مربوط به زمان تدارک است؛ وقتی در زمان مناسب بتوانیم کالا و خدمات را فراهم کنیم، برای مثال هنگام توقف اضطراری یا تعمیرات برنامه‌ریزی شده (شات‌دان‌ها) اگر نتوانیم قطعه مورد نظر را فراهم کنیم، خط تولید با مشکل مواجه می‌شود یا شاید مجبور شویم از آن قطعه مستعمل دوباره استفاده کنیم و مجددا خط متوقف شود که این امر هزینه‌های زیادی به بار می‌آورد. بخش بعدی قیمت مناسب است؛ وقتی بتوانیم با قیمت مناسب‌تری قطعات و مواد مورد نیاز را تهیه کنیم، کاهش هزینه‌ها مشهود خواهد بود. در زمینه بومی‌سازی در سال ۱۴۰۲ حدود ۱۱٫۵ میلیون یورو صرفه‌جویی ارزی داشته‌ایم.
به گفته معاون خرید شرکت فولاد مبارکه در ارتباط با اینکه صرفه‌جویی‌های اقتصادی تا چه حد به مهندسی معکوس و تولیدات خلاق داخلی مربوط است، افزود: بعد از اینکه مهندسی معکوس کار خود را شروع کرد، تمام قطعاتی که از خارج خریداری می‌شد، تبدیل به نقشه شد. در ابتدا نقشه‌های اطلاعاتی تهیه و بعد از ساخت و تایید قطعات، وارد سیستم فولاد مبارکه شد. ۹۰ تا ۹۵ درصد از کل قطعات مکانیکی مورد استفاده در فولاد مبارکه در داخل کشور ساخته می‌شود. سال گذشته ۸۸ درصد این قطعات ساخت داخل بود و به این میزان صرفه‌جویی ارزی منجر شد.
عطایی‌پور در ارتباط با نگاه مدیریت فولاد مبارکه به بومی‌سازی، تصریح کرد: در دوره اخیر، مدیریت ارشد شرکت برای سرعت بخشیدن به حوزه تکنولوژی، بر دو بال سرمایه‌گذاری و خرید خطرپذیر تمرکز و سرمایه‌گذاری کرده است. این راهبرد به میزان قابل‌توجهی توانسته برای فولاد مبارکه گره‌گشا باشد. یکی از راهبردهای مدیریت عالی سازمان که به جهش بزرگی در کسب دانش فنی و بومی‌سازی منجر شد، استفاده از شرکت‌های دانش‌بنیان طی دو سال اخیر بوده است. بعد از قطعاتی که در داخل کشور قابل ساخت بودند، در رویکرد جدید به سمت بومی‌سازی قطعات دارای تکنولوژی بالا در حال حرکتیم. بنابراین باید شرکت‌هایی باشند که بر پایه دانش استوار شده باشند. به همین منظور با همراهی معاونت تکنولوژی شرکت، با شناسایی شرکت‌های دانش‌بنیان از آن‌ها دعوت کردیم تا ضمن حمایت، آن‌ها را با خود همراه کنیم.
وی در ارتباط با همکاری با شرکت‌های دانش‌بنیان، تصریح کرد: هم‌اکنون ۷۰۰ شرکت با فولاد مبارکه همکاری می‌کنند. در سال ۱۴۰۱، حدود پنج هزار میلیارد و در سال ۱۴۰۲، حدود ۱۱ هزار میلیارد تومان با شرکت‌های دانش‌بنیان کار کردیم و آن‌ها نیز گام‌های بسیار بزرگی را برداشتند. قطعات استراتژیکی با همکاری این شرکت‌ها بومی‌سازی شد که اگر نمی‌شد، در شرایط تحریم‌های ظالمانه قطعا دچار مشکل می‌شدیم.
معاون خرید شرکت فولاد مبارکه اضافه کرد: مجموعه فولاد مبارکه در همه حوزه‌ها به ویژه در زمینه بومی‌سازی به بلوغ سازمانی رسیده است و بالطبع کارکنان دفاتر فنی و قسمت‌های مهندسی معکوس یا بومی‌سازی نیز به دانشی رسیده‌اند که سهم پرداختی ریسک کمتری داشته باشد. به عنوان مثال، قالب‌های ریخته‌گری فولاد سبا یکی از مهم‌ترین قطعات در حوزه بومی‌سازی بود. از آنجا‌یی که این قالب‌ها با فولاد مذاب سروکار دارد، بومی‌سازی آن‌ها بسیار حساس است و شامل موارد پیچیده مهندسی می‌شود اما خوشبختانه با بومی‌سازی آن‌ها این سختی پشت سر گذاشته شد. همچنین پودرهای قالب، ریفورمر پمپ‌ها و کمپرسورها و بسیاری از تجهیزات دیگر از جمله موارد بسیار استراتژیک بود که اگر با همکاری دانشگاه‌ها و شرکت‌های دانش‌بنیان بومی‌سازی نمی‌شدند، حتما دچار مشکل می‌شدیم. می‌توان گفت تا به امروز ۸۰ تا ۸۵ درصد از این سرمایه‌گذاری‌ها به شرکت برگشت شده است و جواب مثبت گرفته‌ایم.
عطایی‌پور در ادامه به اهمیت نظارت بر کیفیت عملکرد تامین‌کنندگان در حوزه بومی‌سازی اشاره کرد و گفت: بومی‌سازی امروز در فولاد مبارکه یک فرایند است؛ فرایندی که روزی برای خاموش نشدن خط تولید شروع شد اما اکنون برای تنوع بخشیدن به محصولات شرکت و اوج‌گیری نسبت به رقبا به یک اصل تبدیل شده است. شرکت فولاد مبارکه در راه خودکفایی و بومی‌سازی تجهیزات تاکنون برنامه‌های قابل‌توجهی اجرا کرده است. راهی که مقصد آن اقتدار و سربلندی ایران اسلامی است. از جمله این برنامه‌ها طراحی و ساخت پیشرفته‌ترین و حساس‌ترین تجهیزات هیدرولیکی در صنایع فولاد و دیگر صنایع، بومی‌سازی کوره‌های حرارتی در بخش نورد سرد، صفحات مسی قالب‌های ریخته‌گری مداوم، بومی‌سازی دانش افزایش ضخامت تختال ماشین ۵ از ۲۰۰ و ۲۵۰ به ۳۰۰ میلی‌متر است. مهندسی و امکان بومی‌سازی برای رسیدن به طرح استراتژیک شرکت و همچنین تولید فولاد سبز، نیازمند تسهیل در تولید فناوری و ایجاد نوآوری است. اقدامی که فولاد مبارکه با تقویت شرکت‌های خدمات‌رسان دانش‌بنیان آن را پیش برده است. موضوع خریدهای خطرپذیر از سال‌ها قبل شروع شده و باعث شده است چرخه تکنولوژی در فولاد مبارکه با سرعت بیشتری حرکت کند.
وی اضافه کرد: بومی‌سازی، بزرگراهی بسیار طولانی است که مراحل مختلفی دارد. امروزه فولاد مبارکه به مراحلی رسیده که قطعات با تکنولوژی بالا و فناوری‌های پیشرفته را دنبال می‌کند. برای تحقق این هدف، فولاد مبارکه علاوه بر سرمایه‌گذاری و خرید خطرپذیر در طول فرایند بومی‌سازی با به اشتراک‌گذاری دانش، بازرسی‌های دقیقی را هم اعمال می‌کند.
معاون خرید شرکت فولاد مبارکه تاکید کرد: در مجموعه فولاد مبارکه برای اطمینان از خرید قطعات بومی‌سازی شده و ارتقای شرکت‌های سازنده دو رویه کنترل کیفی وجود دارد؛ یکی از طریق بازرسی‌های حین ساخت و تست سرد است که از همان ابتدا که سازنده قطعه یا تجهیزی را به عنوان دستور کار بومی‌سازی قبول می‌کند، تیم کنترل کیفی ساخت داخل همراه با کارشناسان بومی‌سازی، ایستگاه‌های بومی‌سازی یا ایستگاه‌های کنترل کیفی کالا را با سازنده تنظیم می‌کنند و برنامه مشخصی دارند. در حین فرایند ساخت نیز کارشناسان بومی‌سازی و کنترل کیفیت ساخت قطعات یدکی بازرسی‌های حین ساخت را انجام می‌دهند و در پایان ساخت، قبل از اینکه حمل تجهیز انجام و تجهیز یا قطعه وارد فولاد مبارکه شود، در صورت نیاز تست‌های سرد در محل کارگاه سازنده انجام می‌شود و بعد از آن مجوز حمل صادر می‌شود.
عطایی‌پور ضمن تاکید بر ضرورت اعتماد به شرکت‌های سازنده و دانش‌بنیان داخلی، اظهار داشت: اعتماد به شرکت‌های سازنده و دانش‌بنیان داخلی ضمن بازرسی حین ساخت باعث شده است یک هزار و ۱۵۰ قطعه و تجهیز بومی‌سازی و به بهره‌برداری در خطوط تولید برسد. روندی که در زمان بهره‌برداری نیز ادامه پیدا می‌کند تا به ایجاد شرکت‌های صاحب برند در تولید خطوط فولادسازی در ایران کمک کند. از آنجا‌یی که قطعه عمر مفیدی دارد و یک دوره گارانتی، خود بهره‌بردار مشابه یک قطعه خارجی با این قطعه برخورد و از لحاظ عملکرد آن را رصد می‌کند. اگر در حین دوران گارانتی دچار مشکل شد، موارد به بومی‌سازی منعکس می‌شود و سازنده موظف است در دوره گارانتی آن را رفع عیب کند تا نهایتا به نتیجه مطلوبی که موردنظر بهره‌بردار و متقاضی است، برسد. برای حمایت از سازنده نیز سازمان تصمیم‌گیری کرده است که چند خرید بعدی قطعه به صورت انحصاری از همان سازنده صورت پذیرد.
وی در همین خصوص ادامه داد: اگر ما کنترل کیفیت نداشتیم، اصلا نمی‌توانستیم سطح دانش سازنده‌ها را افزایش دهیم. سازندگان و شرکت‌های دانش‌بنیان در چنین حالتی است که ناچارند با زبان مهندسی و دانش سخن بگویند و با نرم‌افزارهای روز دنیا کار کنند. این بازرسی‌ها باعث شده است شرکت‌ها سطح دانش خود را بالا ببرند. اگر بازرسی‌های مستمر و دقیق نباشد، زمانی که قطعه ساخته شده نصب شد، قطعا مشکلات عدیده‌ای را به همراه خواهد آورد.
معاون خرید شرکت فولاد مبارکه در ادامه به چالش‌های موجود در این حوزه اشاره کرد و گفت: با توجه به اینکه تحریم‌های ظالمانه وجود دارد، باید درصدد باشیم برای خود مانع‌تراشی نکنیم. یکی از موانعی که انتظار داریم وزارت صمت پیگیر رفع آن باشد، موضوعات مربوط به گمرک و تخصیص ارز و ثبت سفارش است که زمان این‌ها طولانی شده و باعث می‌شود زمان تدارک قطعات افزایش یابد. چالش دیگر در خصوص مواد اولیه است و ما نباید خام‌فروشی داشته باشیم. خام‌فروشی باعث برهم خوردن عرضه و تقاضا می‌شود و قیمت مواد اولیه را برای تولیدکنندگان داخلی بالا می‌برد. متاسفانه امروز شرکت‌های معدنی به نوعی خود فولادساز شده‌اند و مواد اولیه تولیدی را خود آن‌ها استفاده می‌کنند و این باعث می‌شود ما برای تولید پایدار ناچار به دنبال معادن باشیم. یکی دیگر از چالش‌های مهم در زمینه ساخت قطعات این است که سازنده‌ها در ساخت بعضی از قطعات دچار محدودیت هستند و حتی از تعداد انگشت‌های یک دست هم کمتر تولید می‌کنند. ما باید بتوانیم سرمایه‌گذاری کنیم و با شرکت‌های زیرمجموعه، مشارکتی را با شرکت‌های توانمند و سازنده ایجاد کنیم تا بتوانیم تعداد ساخت قطعات مهم و استراتژیک را اضافه کنیم.
عطایی‌پور در پاسخ به این سوال که آیا با توان فعلی در حوزه بومی‌سازی، فولاد مبارکه می‌تواند امیدوار باشد بنا بر سفارش، خط ریخته‌گری طراحی و اجرا کند، خاطرنشان کرد: در خط ریخته‌گری ما بیشتر قطعات را در داخل می‌سازیم؛ البته نه تنها در خط ریخته‌گری بلکه در نورد گرم و در فولادسازی نیز همین شرایط حاکم شده است. برای اینکه تمام خط را بسازیم، مشکلی نداریم اما بحث مهندسی برنامه‌ریزی و فرایندها وجود دارد که انتظار می‌رود قسمت فنی و مهندسی ما که به همین منظور تشکیل شده‌اند، بتوانند تکنولوژی‌های روز دنیا را به دست آورند و ما بتوانیم در ایجاد خطوط بعدی از صفر تا ۱۰۰ عمل کنیم. از نظر ساخت قطعات واقعا مشکلی نداریم و در توسعه‌ها نیز می‌بینیم بیشتر قطعات را می‌توانیم بومی‌سازی کنیم. آنچه باقی می‌ماند، بحث نرم‌افزاری و فرایندی است که قسمت فنی و مهندسی باید در این زمینه گام‌های بلندتری بردارد.
وی ضمن تاکید بر اهمیت برندسازی، بیان کرد: برندسازی باید از پایه و از خود کارکنان شروع شود تا به برندسازی کلیه قطعات و کارخانه منجر شود. دستیابی به دانش روز دنیا در ساخت قطعات و خط تولید یا توانایی تولید نسوز کل کوره یا قالب ریخته‌گری که یکی از قطعات بسیار مهم است، به طور کلی به برندسازی منتهی می‌شود. وقتی خود کارکنان با همت و تلاش و دانش جلو می‌روند و از سویی، در قطعات و تجهیزات و دیگر قسمت‌ها ساخت داخل انجام می‌شود، در مجموع برندسازی بسیار خوبی صورت می‌گیرد. در این حالت شرکت‌های دیگری که بخواهند از این‌ها استفاده کنند، می‌بینند که جرقه اول در فولاد مبارکه زده شده است.
معاون خرید شرکت فولاد مبارکه در پایان یادآور شد: برای پیروزی بر بدخواهان کشور کافی است افراد توانمند آستین همت بالا بزنند و به میدان عمل بیایند. مجموعه فولاد مبارکه، مولود انقلاب است و کارکنان پرتلاش و دلسوزی از بدو امر تا امروز در این شرکت فعالیت کرده‌اند. حتما می‌توانیم پازل صنعتی را که دست ماست، با تصویر زیباتری کامل کنیم.
انتهای پیام//
