۸۰ درصد هزینه‌های تعمیرات و نگهداری ماشین‌آلات، ارتباط مستقیمی با آلودگی‌های موجود در روغن دارد. نگهداری از روغن به خصوص در محیط‌های آلوده مانند معادن یک ضرورت است؛ چراکه بیش از ۸۰ درصد هزینه‌های مربوط به تعمیرات و نگهداری ماشین‌آلات، مرتبط با آلودگی‌های موجود در سیالات و روغن‌های درون سیستم است.

محمود هاشمی‌پور، مدیرعامل شرکت صنایع مکاترونیک ایران طی یادداشتی در پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» نوشت: همه ما به کارکرد بدون مشکل ماشین‌آلات نیاز داریم و این عملکرد به واسطه روغن تمیز بهبود می‌یابد.

منابع آلودگی روغن چیست؟

قبل از ورود به این مبحث، بهتر است منابع آلودگی روغن را بهتر بشناسیم. به طور خلاصه، منابع آلودگی روغن در سیستم‌ها، تجهیزات و ماشین‌آلات صنعتی به شرح زیر است:

• سنگ‌شکن‌ها، روغن روانکاری، روغن دنده: بارهای سنگین روی بیرینگ‌ها و دنده‌ها منجر به سایش می شود. ورود آب و ذرات جامد به تجهیزات سیستم خسارت‌های جبران‌ناپذیر فراوانی وارد می‌کند که با گذر زمان، افزایش دمای ناشی از عملکرد ناصحیح قطعات باعث کاهش عمر مفید روغن می‌شود.
• خردکن‌ها، روغن روانکاری، روغن هیدرولیک: آلودگی سیستم‌های روغنی ناشی از ذرات جامد و آب باعث توقف ناگهانی و افزایش هزینه‌های مربوط به تعویض تجهیزات آسیب دیده می‌شود.
• مخازن نگهداری روغن، روغن روانکاری، روغن هیدرولیک، روغن موتور: در هنگام انتقال سیالات روغنی (روغن روانکاری، روغن هیدرولیک، روغن موتور) به مخازن نگهداری، امکان ورود ذرات آلوده به مخزن وجود دارد.
• فرآوری مواد معدنی، روغن هیدرولیک: در هر مرحله از فرایند فرآوری، نگهداری از سیستم های هیدرولیک باعث افزایش بازدهی و ثبات و پایداری فرایندها می‌شود.
• تسمه نقاله‌ها، روغن دنده، روغن هیدرولیک: علاوه بر آلودگی‌های وارد شده از محیط پیرامون، سایش تجهیزات نیز عامل آلودگی است که باعث از بین رفتن خواص مکانیکی می‌شود.
• پرس های هیدرولیک: عمده مشکلات پرس‌های هیدرولیکی تولیدی آجر نسوز، آلودگی روغن است. این مشکل نه تنها سبب سایش و افزوده شدن به حجم آلودگی و تولید جرم و Varnish می شود بلکه عمر مفید ادوات هیدرولیک را تا پنج برابر کاهش می‌دهد؛ خصوصا این مشکلات در پرس‌های هیدرولیک مجهز به پمپ‌های پیستونی خود را نمایان می‌سازد.

در صورتی که سیستم های هیدرولیکی شما مشکلاتی مانند نفوذ شدید گرد و غبار، توقفات ناگهانی، سایش شدید تجهیزات و تعویض زود هنگام روغن را تجربه کرده باشند، می‌توان از تمام این مشکلات توسط فیلتر میکرونیزه ساخت  شرکت صنایع مکاترونیک ایران ®IMI  جلوگیری کرد.

انواع متداول آسیب های سایشی

۸۰ درصد هزینه‌های تعمیرات و نگهداری ماشین‌آلات، ارتباط مستقیمی با آلودگی‌های موجود در روغن دارد. نگهداری از روغن به خصوص در محیط‌های آلوده مانند معادن یک ضرورت است؛ ؛ چرا که بیش از ۸۰ درصد هزینه‌های مربوط به تعمیرات و نگهداری ماشین‌آلات، مرتبط با آلودگی‌های موجود در سیالات و روغن‌های درون سیستم است. آزمایش‌های زیادی در اثبات این موضوع انجام شده است. عامل اصلی سایش تجهیزات سیستم‌های هیدرولیکی، ذرات خارجی درون روغن (گرد و غبار و آب و …) است که فیلترهای معمولی قادر به جذب این نوع آلودگی‌ها نیستند.

پدیده سندبلاست: برخورد ذرات آلوده درون روغن سیستم با قسمت‌های فلزی باعث تخریب آن سطح و تولید ذرات جدید می‌شود‌. ذرات معلق در روغن با سرعت زیاد سیال به بدنه قطعات فلزی، برخورد و سطح فلز را تخریب می‌کند و باعث افزایش ذرات معلق می‌شود.

سنگ خوردگی قطعات: وجود ذرات آلوده در قسمت‌هایی از سیستم که تلرانس بین قطعات بسیار کم است، باعث افزایش سایش و ایجاد ذرات جدید می‌شود.

پدیده کاویتاسیون: هنگامی که روغن تحت فشار قرار می‌گیرد، آب و هوای موجود در روغن به علت افزایش دما و فشار، تشکیل حباب‌های تحت فشار داده و در روغن می ترکند. به این پدیده کاویتاسیون می‌گویند که برای تجهیزات بسیار مخرب است. ترکیب آب و روغن در فشار بالا موجب انفجار ذرات آب و منجر به خوردگی سطوح فلزی درون سیستم می‌شود.

خوردگی: آب و دیگر آلودگی‌ها باعث خوردگی سطوح صیقلی فلزات و واکنش‌های شیمیایی در روغن می‌شوند که این موضوع باعث خرابی سطوح تجهیزات می‌شود. هنگامی که ذرات سخت با فشار زیاد وارد قطعات متحرک می‌شوند، موجب خرد شدن سطوح قطعه و فرسایش شیمیایی می‌شود.

افت کیفیت روغن:

علاوه بر ذرات جامد معلق در روغن، حضور آب هم باعث کاهش کیفیت روغن می‌شود زیرا اکسیژن در کنار آب و دمای بالا، باعث ایجاد لعاب و رزین در روغن و قطعات داخلی تجهیزات هیدرولیک می‌شود.

مشکلات سیستم

۸۰ درصد مشکلات سیستم به واسطه آلودگی روغن توسط آب و ذرات معلق به وجود آمده در روغن است. آلوده شدن روغن توسط آب و ذرات معلق، مشکلات عدیده‌ای را به وجود می‌آورد که خود موجب تخریب ماشین‌آلات، تعمیرات متناوب و تقلیل عمر ماشین‌آلات می‌شود. این امر موجب تولید نامطلوب و هزینه غیرضروری تعویض روغن خواهد شد.

منابع ورود آلودگی به سیستم شامل موارد زیر است:

• محیط خارجی: بر اثر شست‌وشو، فشار زیاد آب و عواملی از این دست آب به درون سیستم وارد می شود.
• دریچه هوا: آب و ذرات معلق از طریق دریچه هوا وارد می‌شود.
• محیط داخلی: درون تانک روغن، میعان آب رخ می‌دهد.
• اکسیداسیون: دمای زیاد به همراه روغن کثیف باعث ایجاد اسید، آب و مواد چسبنده می‌شود.
• زنگ‌زدگی: آب موجب زنگ‌زدگی ذرات و انباشتگی آن‌ها در تانک روغن می‌شود.
• نشت آب: نشت در خنک‌کن‌ها موجب ورود آب به تانک روغن می‌شود.

راهکار مناسب برای حفظ کیفیت روغن چیست؟

راهکار مناسب روغن تصفیه‌شده از آب و ذرات معلق با استفاده از فیلتر میکرونیزه ساخت شرکت صنایع مکاترونیک ایران ®IMI است. فیلترهای ®IMI، کاملا آب و ذرات معلق را از روغن هیدرولیک جدا می‌سازند. آب به هنگام گذر از الیاف فیلتر کاملا جذب این الیاف و آب انباشته شده در الیاف به قسمت پایه فیلتر منتقل و دفع می‌شود. در ادامه ذرات معلق تا ۰٫۸ میکرون توسط توده الیاف جذب می‌شود و مواد زنگ‌زده و اکسید شده در توده الیاف، جذب و در آنجا باقی می‌ماند.

استفاده از فیلترهای ®IMI باعث فرسایش کمتر، طول عمر بیشتر و فاصله زمانی بیشتر بین تعمیرات و دقت کار بالا می‌‎شود. همچنین مصرف انرژی کمتر نیز باعث آسیب کمتر به قطعات داخلی، افت فشار کمتر و ثابت ماندن ویسکوزیته روغن می‌شود. از طرفی وقفه کمتر در تولید، باعث تولید بیشتر و دفعات خرابی کمتر، اورهال منظم و رفع نشت خنک‌کن‌ها می‌شود. بنابراین از نتایج استفاده از فیلتر میکرونیزه ®IMI  تامین و نگهداری کمتر، افزایش تولید و صرفه‌جویی در مصرف انرژی خواهد بود.

با استفاده از این فیلترها، منابع ورود آلودگی به شرح زیر تحت کنترل خواهند بود:

• محیط خارجی: آب وارده از محیط خارج به طور مداوم توسط فیلتر ®IMI جذب می‌شود.
• دریچه هوا: با استفاده از فیلتر سیلکا در دریچه هوا، آلودگی تا حد زیادی کاهش پیدا می‌کند.
• محیط داخلی: آبی که در اثر میعان در تانک ایجاد شده است، به طور مداوم توسط فیلتر ®IMI جذب می‌شود.
• اکسیداسیون: تولید آب و اسید حاصله از اکسیداسیون به حداقل کاهش می‌یابد.
• زنگ‌زدگی: زنگ‌زدگی هنوز هم ادامه دارد اما توسط فیلتر ®IMI کاملا جذب می‌شود.
• نشت آب: نشت آب از خنک‌کن‌ها در اورهال تعمیر شده و در عین حال فیلتر ®IMI کاملا آب موجود را جذب می‌کند.

از پنج اشتباه پرهزینه اجتناب کنیم

در پایان پس از کسب حدود ۲۰ سال تجربه در زمینه هیدرولیک، پنوماتیک و اتوماسیون صنعتی، پنج اشتباه پرهزینه کاربران هیدرولیک و اجتناب از این اشتباهات به شرح ذیل اعلام می‌شود.

اشتباه اول: تعویض روغن در زمان نامناسب

تنها در دو زمان لازم است روغن هیدرولیک تعویض شود؛ نخست، زمانی که خواص فیزیکی و شیمیایی روغن تغییر کرده و یا افزودنی‌های لازم و یا ترکیبات موجود در روغن از بین رفته باشد. این امر فقط به کمک آنالیز روغن و به وسیله دستگاه‌های آزمایشگاهی امکان پذیر است. دوم اینکه در زمان آلودگی روغن به ذرات و آب، لازم نیست روغن تعویض شود بلکه می‌توان با استفاده از فیلتر آفلاین آن را تصفیه کرد. بنابراین در هر دو مورد جهت پیشگیری، آنالیز روغن با استفاده از دستگاه مخصوص و یا کمک از شرکت‌های متخصص ضروری است.

اشتباه دوم: تعویض فیلتر در زمان نامناسب

فیلترها باید در مواقعی تعویض شود که تمامی منافذ آن‌ها پر شده باشد. اگر زودتر از موعد تعویض شود، هزینه بی‌مورد است و اگر دیرتر انجام پذیرد، روغن آلوده از طریق سوپاپ ایمنی فیلتر وارد سیستم می‌شود و به تجهیزات آسیب می‌رساند. بهترین راه برای اطلاع از گرفتگی‌ها، استفاده از سوئیچ علامت‌دهنده برقی یا استفاده از نمایشگر چشمی آلارم فیلتر است.

اشتباه سوم: حرارت زیاد سیستم

سریع‌ترین راه تخریب تجهیزات آب‌بندی‌ها، لوله‌ها و حتی خود روغن، حرارت بالای سیستم است. اینکه چه حرارتی، حرارت مخرب برای سیستم هیدرولیک است، کاملا بستگی به ویسکوزیته روغن و جداول مربوطه و همچنین نوع تجهیزات هیدرولیک در سیستم دارد. دمای بالای ۸۰ درجه سانتی‌گراد تمام سیل‌ها و لوله‌ها را خراب می‌کند و موجب تسریع در تغییر خواص فیزیکی روغن می‌شود. همچنین حرارت بالای سیستم باعث افزایش حرارت روغن می‌شود و در نتیجه ویسکوزیته آن کاهش می یابد و عملکرد سیستم را تغییر می‌دهد. مناسب‌ترین دما برای روغن دمای بین ۳۶ تا ۵۵ درجه سانتی‌گراد است تا رفتار روغن متناسب با ویسکوزیته آن باشد. استفاده از هیتر و خنک‌کن آبی یا هوایی جهت کنترل این امر توصیه می‌‎شود.

اشتباه چهارم: استفاده از روغن نامناسب

روغن، مهم‌ترین جزو یک سیستم هیدرولیک است که نه تنها برای روانکاری بلکه برای انتقال قدرت در سیستم هیدرولیک عمل می‌کند. ویسکوزیته روغن به طور عام، حرارت حداقل و حداکثری روغن برای کارکرد مطمئن در سیستم را تعیین می‌کند. انتخاب روغن با ویسکوزیته صحیح باید متناسب با شرایط آب و هوایی محل مورد استفاده سیستم هیدرولیک باشد. اگر ویسکوزیته از حد ایده‌آل بیشتر شود، توان بیشتری به دلیل اصطکاک سیال از بین رفته و اگر از حد ایده‌آل کمتر باشد، توان بیشتری به دلیل اصطکاک مکانیکی و نشت داخلی از بین می‌رود. بنابراین استفاده از روغن با ویسکوزیته نامناسب نه تنها باعث جریان ناقص روغن و خرابی تجهیزات سیستم می‌شود بلکه موجب مصرف انرژی بیشتر و بازدهی کمتر خواهد شد که مطلوب نیست.

اشتباه پنجم : فکر کنیم تجهیزات هیدرولیک خود روانکار باشند

موتور و تجهیزات را بدون اینکه روغن کاری شده باشند، روشن نکنیم؛ برای جلوگیری از این اشتباه هرگز بدون وجود چک لیست شروع به تعویض یا تعمیر تجهیزات هیدرولیک و یا راه‌اندازی نکنید.

انتهای پیام//