یک تولیدکننده شمش روی گفت: تولیدکنندگان روی در کشور در مسیر خود با چالش‌های زیادی روبه‌رو شده‌اند که خوشبختانه تمام آن‌ها را با سربلندی پشت سر گذاشته و با نوآوری راه جدیدی برای ادامه فعالیت یافته‌اند اما متاسفانه اقدامات دولت و سازمان‌های دولتی باعث شده تا صنعت کشور با مشکلات فراوانی مواجه شده و روند معکوسی را طی کند.

این فعال صنعت روی در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین»، بیان کرد: در حال حاضر فعالان صنایع فلزات رنگین اگر بازاریابی خوبی در حوزه فروش داشته باشند، به راحتی می‌توانند حاشیه سود خوبی را نصیب خود کنند زیرا بر خلاف سایر محصولاتی که مبنای قیمت‌گذاری آن‌ها داخلی بوده و فقط با نوسان نرخ دلار دستخوش تغییر می‌شوند، مبنای قیمت‌گذاری فلزات رنگین بر اساس قیمت‌های جهانی و بورس فلزات لندن است؛ به همین دلیل هم نوسان نرخ دلار و هم نوسان قیمت فلزات در بازارهای جهانی، روی قیمت محصولات صنایع فلزی تاثیر‌گذار است. در این میان باید به نکته مهمی اشاره کنم که تعیین قیمت فلزات بر اساس قیمت‌های جهانی، علاوه بر اثرات مثبت ممکن است اثرات منفی هم در بر داشته باشد. به عنوان مثال در سال ۱۳۷۹ زمانی که قیمت روی در بازار‌های جهانی از یک هزار و ۲۰۰ دلار به ازای هر تن به طور ناگهانی به ۶۷۰ دلار به ازای هر تن کاهش پیدا کرد، نه‌تنها ما بلکه تمام تولیدکنندگان و صادرکنندگان روی به شدت متضرر شدند. به همین دلیل باید گفت که در حال حاضر حاشیه سود بالای صنایع فلزی ناشی از نوسان نرخ دلار و نوسان قیمت فلزات در بازار‌های جهانی است و اگر زمانی نرخ دلار تثبیت شود، حاشیه سود صنعت روی و سایر صنایع فلزی به اندازه امروز نخواهد بود؛ در این شرایط تنها تولیدکنندگانی به فعالیت خود ادامه خواهد که به تولید علاقه داشته و توانایی بالایی دارند. لازم به ذکر است که افزایش حاشیه سود صنایع فلزی بعد از اعمال تحریم‌ها شدت گرفت و تا قبل از آن در برخی مواقع زمانی که قیمت روی در بورس فلزات لندن به طور ناگهانی افزایش پیدا می‌کرد، حاشیه سود تولیدکنندگان در کوتاه‌مدت روند صعودی به خود می‌گرفت. در صورتی که در اکثر کشور‌های توسعه‌یافته و اروپایی به دلیل ثبات اقتصادی، حاشیه صنعت روی پایین است اما برخی بانک‌ها که پشتوانه صنایع فلزات رنگین هستند، با انعقاد قرارداد و خریداری محصولات به قیمت تعیین شده روز از واحد‌های تولیدی باعث می‌شوند تا صنعتگران متحمل خسارات مالی نشده و حاشیه سود مطمئنی داشته باشند.

برگ برنده تولیدکنندگان ایرانی

وی در پاسخ به این سوال که اگر حاشیه سود صنعت روی نسبت به سایر صنایع فلزی پایین‌تر است، آیا فعالیت در این صنعت برای تولیدکنندگان مقرون به صرفه است، اظهار داشت: در حال حاضر اگر برخی صنایع فلزی در کشور از حاشیه سود بالاتری برخوردار هستند، دلیل آن عدم مدیریت صحیح منابع از سوی سازمان‌های دولتی و وجود رانت است اما به طوری کلی همان طور که ذکر شد اکنون اکثر صنایع فلزی از حاشیه سود خوبی برخوردار هستند زیرا تولیدکنندگان، مواد اولیه را بر حسب قیمت‌های داخلی و پایین‌تر از نرخ‌های جهانی خریداری کرده و محصول نهایی را بر مبنای نرخ دلار و قیمت‌ بازار‌های خارجی به فروش می‌رسانند. همچنین در حال حاضر بزرگ‌ترین مزیت صنایع فعال در ایران، انرژی و نیروی کار ارزان قیمت نسبت به کشور‌های خارجی است. در سال‌های گذشته برای ادامه فعالیت و احداث یک واحد تولید روی به امارات متحده عربی سفر کردیم اما به دلیل اینکه صنعت روی جزو صنایع انرژی‌‌بر بوده و قیمت انرژی در این کشور بسیار بالا بود، از انجام این کار منصرف شدیم. به عنوان مثال هزینه انرژی برق به ازای هر کیلووات در آن زمان ۱۳ سنت، تقریبا معادل ۳۳ درهم بود که با احتساب میزان مصرف انرژی که برای تولید هر کیلوگرم روی نیاز به چهار تا ۴٫۲ کیلووات ساعت انرژی برق است، تولید روی در این کشور مقرون به صرفه نبود. علاوه بر‌ انرژی گران، حقوق نیروی انسانی نیز در امارات متحده عربی اصلا قابل قیاس با میزان حقوق نیروی کار در ایران نبود؛ به همین دلیل تاکید می‌کنم که تا زمانی که تولیدکنندگان داخلی دو مزیت‌ انرژی ارزان قیمت و حقوق پایین نیروی کار را در اختیار داشته باشند، نه‌تنها آینده صنعت روی بلکه آینده تمام صنایع فلزی روشن خواهد بود.

این تولیدکننده شمش روی در همین راستا ادامه داد: خاک معدنی و اسید سولفوریک مواد اولیه اصلی تولیدکنندگان روی است که در حال حاضر میزان اسید تولید شده در کشور بسیار بالاست و به طور سهمیه‌ای در اختیار تولیدکنندگان قرار می‌گیرد؛ به همین دلیل قیمت اسید سولفوریک در ایران بسیار پایین‌تر از قیمت‌های جهانی است. در مورد پرمنگنات نیز که یکی از مواد مورد نیاز صنعت روی بوده و از طریق واردات تامین می‌شود، باید گفت که میزان استفاده پرمنگنات در این صنعت بسیار بالا نیست که تاثیرات زیادی بر قیمت محصول داشته باشد؛ همچنین باید اضافه کنم که در حال حاضر تولیدکنندگان داخلی موفق به تولید پرمنگنات با قیمتی پایین‌تر از نوع وارداتی آن شده‌اند.

این فعال صنعت روی با اشاره به چالش‌هایی که تولیدکنندگان در مسیر تولید با آن روبه‌رو هستند، مطرح کرد: مشکلی که در گذشته بسیاری از تولیدکنندگان با آن دست به گریبان بودند، کمبود خاک معدنی برای تولید شمش بود زیرا بهره‌بردار معدن انگوران برخی مواقع خاک را به تولیدکنندگان عرضه نمی‌کرد. بعد از مدتی مدیریت معدن انگوران به دولت واگذار شد که متاسفانه گرهی از کار تولیدکنندگان باز نشد و علت آن را می‌توان به عدم تخصیص سهمیه درست بین تولیدکنندگان نسبت داد اما اکنون با عرضه خاک معدنی در بورس کالا، چالش کمبود مواد اولیه برطرف شده است؛ همچنین در حال حاضر برخی تولیدکنندگان برای رفع نیاز خود، اقدام به واردات خاک معدنی از سایر کشور‌ها می‌کنند. نکته مهم دیگری که باید به آن توجه شود، این است که صنعت روی به سرمایه در گردش بالایی نیاز دارد و تولیدکنندگان برای ادامه فعالیت باید سرمایه بالایی در اختیار داشته باشند اما باید گفت که تقاضای روی، چه در بازار‌های داخلی و چه در بازار‌های خارجی بسیار بالاست و محصول تولید شده به سرعت بدون وجود هیچ مشکلی به فروش می‌رسد.

تکنولوژی به‌روز، کمک‌ حال صنعت روی

وی در پاسخ به این سوال که با توجه به اینکه در حال حاضر اکثر خاک معدنی عرضه شده سولفوره است، مشکل تولیدکنندگان در زمینه مواد اولیه چگونه رفع شده است، گفت: در گذشته تنها یک واحد تولیدی در کشور با در اختیار داشتن کوره‌های تشویه، امکان جداسازی گوگرد و تبدیل خاک سولفوره به خاک اکسیدی را داشت اما امروزه اکثر واحد‌های تولیدی علاوه بر خاک اکسیدی، با خرید کوره‌های تشویه و کوره‌های لورگی از خاک سولفوره هم استفاده می‌کنند. در حال حاضر ماشین‌سازان کشور ترکیه، موفق به ساخت کوره‌های تشویه شده‌اند اما تولیدکنندگان ایرانی نیز از این پتانسیل برخوردار هستند تا این کوره‌ها را بومی‌سازی کنند. در کنار خریداری کوره‌های مخصوص، عده‌ای از تولیدکنندگان اقدام به همکاری با دانشگاه‌ها و مراکز علمی کرده‌ و با روش «Heavy-Media»، به کمک تفاوت جرم مخصوص (نسبت جرم مولکولی و حجمی عناصر) هر عنصر، به دنبال تغلیظ خاک معدنی و استفاده از خاک سولفوره هستند.

این تولیدکننده شمش روی در رابطه با تکنولوژی تولید شمش روی در کشور‌های همسایه، توضیح داد: در بازدیدی که از یکی از واحد‌های تولید روی در کشور ترکیه داشتیم، مشاهده کردیم که این واحد از سیستم تیکنری یا سیستم تانک به تانک رسوبی برای تولید محصول بهره می‌برد. در این روش هزینه تولید کاهش یافته و با مخلوط کردن خاک و اسید در تانکر‌ها، دیگر نیازی به فلیتر کردن مواد نیست زیرا عناصر کاربردی در بالای مخزن شناور شده و عناصر اضافه در انتهای مخزن ته‌نشین می‌شوند. این کار چندین بار تکرار شده تا در نهایت سولفات خالص روی به دست آید و در مرحله نهایی حین فرایند الکترولیز، روی خالص روی کاتد‌ها تشکیل می‌شود. در حال حاضر تولیدکنندگان ترک برای سرعت بخشیدن به فرایند تولید، در کنار سیستم تیکنری از سیستم‌های فیلتر پرس و همزن هم استفاده می‌کنند. لازم به ذکر است که کشور فنلاند حرف اول را در صنعت روی زده و آخرین تکنولوژی‌های به‌روز در این صنعت را به تولیدکنندگان عرضه می‌کند.

این فعال صنعت روی با اشاره به تاریخچه و تکنولوژی‌های مورد استفاده در صنعت روی ایران، یادآور شد: پایه‌های اصلی صنعت روی در کشور، به دست توانای متخصصان داخلی شکل گرفته است زیرا تکنولوژی راه‌اندازی واحد‌های تولید روی را هیچ یک از کشور‌ها در اختیار ایران قرار نمی‌داد. در همین خصوص یکی از مسئولان وزارت صمت، مذاکراتی را با یک شرکت چینی برای راه‌اندازی طرح پایلوت در ایران انجام داد که بعد از اجرای طرح، فعالان این صنعت با شبیه‌سازی آن در مقیاس بزرگ‌تر موفق به احداث کارخانه تولید روی شدند. گفتنی است که اکنون میزان راندمان واحد‌های تولیدی بسیار افزایش یافته و صنعتگران امکان تولید شمش روی با عیار ۹۹٫۹۹ دارند اما در سال‌های گذشته تنها توانایی تولید شمش روی با عیار ۹۹٫۹۳ یا ۹۹٫۹۴ را داشتند. همچنین با اعمال تحریم‌ها و عدم فروش پرمنگنات به ایران در دهه ۸۰، ما و اکثر تولیدکنندگان دست به ابتکار عمل زده و از پراکسید پتاسیم و آمونیوم استفاده کردیم؛ گرچه زمان احیا از ۳۰ تا ۴۵ دقیقه به یک ساعت افزایش یافت اما توانستیم چالش به وجود آمده را رفع کنیم.

وی با بیان اینکه اگر دولت و سازمان‌های دولتی سنگ‌‌اندازی در مسیر تولید را کاهش دهند صنعت کشور با سرعت بیشتری رشد خواهد یافت، تاکید کرد: دولت و سازمان‌های دولتی وظیفه نظارت بر امور و اصلاح در صورت رخ داد خطا را دارند اما اکنون این سازمان‌ها در انجام تمام امور دخیل شده و خود به مانعی بزرگ در مقابل رشد صنعت تبدیل شده‌اند. باید گفت که تولیدکنندگان بخش خصوص از توانایی و دانش کافی برای ارتقای صنعت برخوردار هستند و هدف اصلی آن‌ها سودآوری و افزایش راندمان است؛ به همین دلیل در مدیریت هزینه‌ها و استفاده از منابع بسیار دقیق عمل می‌کنند و در مقابل واحد‌های تولیدی دولتی، با به‌کارگیری افراد غیرمتخصص و بیش از نیاز، راندمان و میزان تولید پایین‌تری نسبت به بخش خصوصی داشته و تنها باعث هدرفت سرمایه و منابع می‌شوند.

انتهای پیام//