صنعت فولاد یکی از پایه‌های اساسی و مهم پیشرفت اقتصادی و توسعه صنعتی در جوامع مختلف به حساب می‌آید و به عنوان موتور محرک توسعه صنایع پایین‌دستی و وابسته محسوب می‌شود. در دنیای امروز، اهمیت این صنعت در بهبود شاخص‌های اقتصادی به ویژه ایجاد ارزش افزوده، اشتغال‌زایی، رشد صادرات و ارزآوری و… بر هیچ‌کس پوشیده نیست و از این رو دولت‌ها به دنبال ایجاد بسترهای لازم جهت افزایش تولید و نیز صادرات این فلز پراهمیت و استراتژیک به بازارهای بین‌المللی هستند. طبق جدیدترین آمار ارائه شده از سوی انجمن جهانی فولاد (WSA)، ۱۵۲ میلیون و ۸۰۰ هزار تن فولاد خام در جهان طی ماه جولای ۲۰۲۴ تولید شده که سهم ایران از این میزان، یک میلیون و ۸۰۰ هزار تن بوده است. تولیدکنندگان فولاد کشور در حالی موفق به تحقق این میزان تولید فولاد خام در هفتمین ماه از سال جاری میلادی شدند که متاسفانه با کاهش ۱۸٫۷ درصدی نسبت به مدت مشابه سال ۲۰۲۳، جایگاه ایران در میان ۱۰ فولادساز برتر جهان پس از یک رتبه نزول، از نهم به دهم تنزل یافت و کشور برزیل جای ایران ایستاد.

اساسا آنچه منجر به افت تولید فولاد خام کشور طی هفته‌های اخیر شده، قطعی برق به عنوان یکی از مهم‌ترین مولفه‌های تولید در واحدهای فولادسازی بوده است. متاسفانه محدودیت تامین برق صنایع در روزهای گرم سال، به یک چالش تکراری برای فولادسازان داخلی تبدیل شده و نه تنها تمهیدات لازم برای رفع این معضل توسط دولت و مسئولان اندیشیده نشده است بلکه به دلیل کمبود تولید برق در کشور از یک سو و افزایش میزان مصرف از سوی دیگر، شاهد تشدید قطعی برق کارخانه‌های صنعتی و فولادی در سالی که به نام جهش تولید مزین شده است، هستیم. طبق ماده ۱۶ قانون جهش تولید دانش‌بنیان مصوب ۱۱ اردیبهشت ماه ۱۴۰۱ مجلس شورای اسلامی، در راستای توسعه صنایع دانش‌بنیان مرتبط با انرژی‌های تجدیدپذیر و توسعه بازار برای این صنایع و تولید برق پاک در محل مصرف، صنایع با قدرت مصرف بیشتر از یک مگاوات موظفند معادل یک درصد از برق مورد نیاز سالانه خود را از طریق «احداث نیروگاه‌های تجدیدپذیر» تامین کنند و این میزان در پایان سال پنجم باید حداقل به ۵ درصد برسد.

این قانون در حالی به تصویب رسیده است که تامین انرژی برق برای کارخانه‌های فولادی فعال در بخش خصوصی کشور، هزینه هنگفتی را به همراه دارد و در صورت احداث نیروگاه‌های خورشیدی نیز برق کافی و مورد نیاز فعالان این صنعت از محل احداث این نیروگاه‌ها تامین نخواهد شد. در چنین شرایطی، تولیدکنندگان فولاد ناچار به استفاده از دیزل ژنراتورها هستند که این مسئله نیز معضلات خاص خود را به همراه دارد. انحصاری بودن برخی قطعات مصرفی و همچنین خدمات تعمیرات و نگهداری، استفاده از دیزل ژنراتورها در کارخانه‌های فولادسازی را با چالش روبه‌رو کرده است؛ چراکه متاسفانه در شرایط سخت و دشوار تحریم، دسترسی به قطعات و خدمات فنی مرتبط با این دیزل ژنراتورها که عمدتا از تکنولوژی‌های معتبر اروپایی و آمریکایی بهره می‌برند، امکان‌پذیر نیست. از طرفی، سوخت قابل استفاده در این ژنراتورها نیز گاز و گازوئیل است و اگر قرار باشد معضل قطعی گاز در روزهای سرد سال که همچون قطعی برق گریبان فولادسازان کشور را گرفته ادامه پیدا کند، بنابراین استفاده از دیزل ژنراتورها نیز تفاوت چندانی در شرایط موجود ایجاد نخواهد کرد.

علاوه بر کمبود برق که بی‌شک دولت و وزارت نیرو متولی اصلی رفع این چالش هستند، تامین آهن اسفنجی به عنوان ماده اولیه اصلی تولید فولاد در کارخانه‌های فولادسازی کشور و همچنین نحوه قیمت‌گذاری آن در بورس کالای ایران نیز عملکرد فعالان این صنعت را تحت تاثیر قرار داده است؛ به نحوی که بخش عمده‌ای از آهن اسفنجی عرضه شده در بورس در اختیار تولیدکنندگان دولتی قرار می‌گیرد و از این رو دست فولادسازان بخش خصوصی از تامین این ماده اولیه حیاتی کوتاه باقی می‌ماند. لازم به ذکر است که این معضل به ویژه در روزهای سرد سال که واحدهای احیا مستقیم با معضل قطعی گاز مواجهند، بیشتر رخ‌نمایی کرده و به دنبال افت تولید آهن اسفنجی و کاهش عرضه و افزایش تقاضا، شرایط بازار دستخوش تغییرات نامناسبی می‌شود. قیمت‌گذاری دستوری در بورس نیز بر مشکلات موجود در تولید فولاد کشور دامن زده است و اگر دولت و وزارت‌خانه‌های ذی‌ربط بتوانند این معضل به علاوه کمبود برق و گاز کارخانه‌های فولادسازی کشور را رفع کنند، نه تنها جایگاه ایران در میان برترین فولادسازان جهان متزلزل نخواهد شد بلکه می‌توان نسبت به بهبود و تقویت این جایگاه طی چهار سال آینده امیدوار بود.

انتهای پیام//