عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب شرکت فولاد مبارکه در این راستا بیان کرد: کوره‌های قوس الکتریکی به عنوان نبض تولید فولاد مبارکه در نقطه ابتدایی تولید مذاب قرار دارند. نگهداری، تعمیرات، آماده‌به‌کاری و البته توسعه این قسمت از خط تولید در فولاد مبارکه، همواره یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های ناحیه فولادسازی بوده است.
وی تصریح کرد: با انجام طرح‌های توسعه و اقدامات اصلاحی بر روی کوره‌ها که در چندین مرحله شامل برنامه‌های ۴٫۲، ۵٫۴ و ۷٫۲ میلیون تن در سال بوده است، امکان ارتقا و بهینه‌سازی و تغییرات جزئی تا اساسی تجهیزات کوره فراهم شده و باعث افزایش کارایی و بهبود کمی و کیفی تجهیزات شده است. مجموع این موارد، باعث افزایش ظرفیت تولید کمی و کیفی شده و ارتقای ایمنی تجهیزات و نفرات را به همراه داشته است. اقدامات بهینه‌سازی مذکور، چشم‌انداز روشنی برای رسیدن به هدف بزرگ و متعالی بیش از ظرفیت طراحی ترسیم خواهد کرد.
مدیر تولید فولاد مذاب شرکت فولاد مبارکه افزود: عواملی از قبیل افزایش ظرفیت تولید و عدم بهینه‌سازی سازه سطح هشت متری کوره، باعث خستگی کل المان‌ها و سازه پلتفرم شده بود و به صورت میانگین هر ۶ ماه یک‌مرتبه برای هر کوره تعویض پلتفرم ضرورت داشت که در هر بار توقف، ۶ تا هفت روز کاری زمان و هزینه برای این منظور صرف می‌شد. این امر باعث حدود دو هزار و ۶۸۸ ساعت توقف در سال و عدم تولید به میزان حدود یک هزار و ۷۹۲ ذوب برای کل کوره‌ها شده بود.
امیر اعتمادی، کارشناس مکانیک تعمیرات کوره‌های قوس شرکت فولاد مبارکه عنوان کرد: علاوه بر موارد یادشده، اصلاحات مناسبی برای بهینه‌سازی طرح پلتفرم سطح هشت متری جلوی کوره‌ها انجام نپذیرفته و طرح قدیمی با برخی تغییرات جزئی در زمان توسعه اصلاح شده بود.
وی ادامه داد: دلایل عدم کارایی پلتفرم‌های قدیمی شامل چندین عامل می‌شود که از جمله می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
–افزایش حجم پاتیل‌های حمل سرباره از ۱۴ به ۳۰ مترمکعب که به تبع آن، حجم بسیار بیشتری از سرباره در زیر پلتفرم قرار می‌گیرد و تنش‌های حرارتی را به شدت افزایش می‌دهد.
–افزایش سرریز سرباره از پاتیل بر زمین به دلیل استفاده بیشتر از لانس‌های گرافیت و نیاز به سرباره‌سازی بیشتر کوره و بهینه کردن فرایند که در بسیاری از موارد پاتیل‌های افزایش ظرفیت‌یافته نیز پاسخگوی جمع‌آوری کل سرباره تخلیه‌شده نمی‌شوند. این تجمع گسترده و وسیع سرباره داغ با دمای بالای ۸۰۰ درجه سانتی‌گراد، تنش‌های حرارتی سازه را به میزان قابل‌توجهی افزایش می‌دهند.
–بارهای ثانویه ناشی از حرکت ماشین‌آلات سنگین و فرکانس زیاد بارهای ارتعاشی ناشی از کارکرد کوره‌ها نیز از دیگر عوامل است.
–پدیده بسیار کمیاب جابه‌جایی اجباری تکیه‌گاه‌های سازه‌ای که تنش بسیاری به سازه تحمیل می‌کند.
انجام اصلاحات و تغییرات اساسی در سازه‌ها و اتصالات سازه‌ای
محمدرضا تقدیریان، کارشناس بازرسی سازه و جرثقیل‌های شرکت فولاد مبارکه در این خصوص اظهار داشت: با توجه به توقفات مکرر کوره‌های قوس و با بررسی‌های فنی و مشاوره با اساتید مختلف، تهیه طرح پایه استخراج شد. نکته مهم اینکه در این طرح شاه‌تیرهای اصلی ۱۷ متری سطح هشت متری نیز در تمامی کوره‌ها دچار اعوجاج و شکستگی در مرز میان جان و بال‌ها شده بود و با توجه به طرح قدیم امکان تعویض وجود نداشت.
وی اضافه کرد: در همه این مسائلی که ذکر شد، علاوه بر توقفات سنگین در کوره‌ها و کاهش تولید و صرف انرژی و هزینه، مخاطرات ایمنی نیز کاملا ملموس بود؛ به گونه‌ای که در برخی کوره‌ها با شکستگی المان‌ها و دفرمه شدن سازه به سمت پایین، عملا تردد نفرات و ماشین شارژ با ریسک بسیار زیادی همراه بود. این نوع خرابی و توقف در ماه‌های با برنامه تولید سنگین (مهیا بودن انرژی و مواد اولیه)، سد مقاومی در برابر تولید بود. ازاین‌رو ناحیه فولادسازی با محوریت بازرسی فنی فولاد مبارکه، همواره به دنبال راهی برای کاهش ریسک بهره‌برداری از این سازه بود.
کارشناس بازرسی سازه و جرثقیل‌های شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: پایش‌های دائمی و منظم در کنار تحلیل‌های مهندسی دقیق، منجر به استخراج طرح اصلاح اساسی این المان‌ها نسبت به سازه بسیار حساس شبکه‌ای شد. در این طرح، برخی از المان‌ها نسبت به قبل تغییرات اساسی یافته است. به منظور کم کردن تنش‌های حرارتی به عنوان عامل اصلی خرابی‌ها، تغییرات اساسی در اتصالات سازه‌ای در جهت آزادی بیشتر ایجاد شده است. ممان اینرسی تیرهای حمال اصلی به صورت مهندسی افزایش پیدا کرده و المان‌های جانبی نیز تقویت شده‌اند.
تقدیریان یادآور شد: اجرای این طرح با نظارت کامل و با دقت خاصی انجام گرفته و ضمنا هم برای مهندسی و هم اجرا از دانش کامل بومی استفاده شده است. علاوه‌براین، شاه‌تیرهای اصلی جلوی کوره‌ها نیز با تغییراتی در المان‌های آن طراحی مجدد و ساخته شد و در زمان اصلاح طرح جدید پلتفرم‌ها به صورت کامل تعویض شد.
رامین کیانی، ناظر پروژه‌های بهینه‌سازی تعمیرات مرکزی شرکت فولاد مبارکه بیان کرد: شروع طرح در کوره شماره یک فولادسازی با زمان کاری ۳۰ روز در زمستان ۱۳۹۹ آغاز شد و با صرف ۱۵ روز در تابستان سال جاری روی تمامی کوره‌ها به اتمام رسید. همت و تلاش شبانه‌روزی تیم اجرایی و نظارت مستمر و پیگیر که در سایه تجارب و اراده همکاران به بار نشست، باعث افزایش آماده‌به‌کاری کوره‌های قوس شده است.
پیشگیری از کاهش درازمدت توقفات و صرفه‌جویی در زمان، انرژی و هزینه‌ها
حبیب الله سرحدی، کارشناس فرایند نت فولادسازی شرکت فولاد مبارکه در این خصوص مطرح کرد: بررسی‌های مداومی که از سازه کوره‌ها توسط بازرسی فنی انجام می‌پذیرد، گواه این مسئله است که سازه جدید تاکنون توانسته متناسب با نیازهای روز ناحیه ایفای نقش کند و عملا علاوه بر کاهش درازمدت توقفات و صرف زمان، انرژی و هزینه‌های سنگین، مخاطرات جدی ایمنی را که می‌توانست حوادث سنگین نفراتی و تجهیزاتی داشته باشد، به صفر برساند.
وی تاکید کرد: امید است با استعانت از خداوند متعال و همیاری و همکاری تمامی واحدها و قسمت‌ها و با اجرای طرح‌های بهینه‌سازی مشابه، به اهداف تولید بیشتر از ظرفیت طراحی در سال رسیده و نام و شهرت شرکت افتخارآفرین فولاد مبارکه را همچون همیشه بر فراز قله‌های کامیابی و پیروزی شاهد باشیم.
مدیر تولید فولاد مذاب شرکت فولاد مبارکه در پایان از مساعدت و پشتیبانی مستمر و شبانه‌روزی همکاران امانی و پیمانکار در کلیه واحدهای ناحیه فولادسازی و واحدهای بهینه‌سازی و تعمیرات ساختمانی تعمیرات مرکزی، بازرسی فنی، حمل‌ونقل، حفاظت فیزیکی، خرید مواد مصرفی و اضطراری، کنترل مواد و سایر قسمت‌هایی که در این امر مهم واحد کوره‌های قوس را یاری رساندند، قدردانی کرد.
انتهای پیام//
