در فرایند تولید، توقف‌های ناگهانی که از کار افتادن تجهیز را در پی دارد، همواره باعث از دست رفتن سود ناشی از تولید می‌شود. به همین دلیل، یکی از اقداماتی که برای افزایش آمادهبهکاری واحدهای ریخته‌گری شرکت فولاد مبارکه انجام شده است، پروژه کاهش توقفات اضطراری سیستم مکش بخار ماشین‌های ریخته‌گری است که در قالب اجرای پروژه بهینه‌سازی با موفقیت انجام شد.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، پس از پایان موفقیت‌آمیز این پروژه که می‌تواند سالانه از توقفات ناخواسته و زیان اقتصادی بسیاری جلوگیری کند. علیرضا رستگار، تکنسین دفتر برنامه‌ریزی و کنترل نت ریخته‌گری مداوم و مسئول پروژه شرکت فولاد مبارکه بیان کرد: توقف ناگهانی تولید به دلیل از کار افتادن تجهیز، باعث از دست رفتن سود ناشی از تولید می‌شود. زمانی که یک تجهیز به مرحله خرابی و توقف می‌رسد، میزان و عمق آسیب و فرسودگی آن به مرحله شدیدتری رسیده است؛ بنابراین تعمیر آن نیز سخت‌تر و پرهزینه‌تر است و مدت زمان بیشتری نیز طول می‌کشد.
وی ادامه داد: همچنین با توجه به این موضوع که عمدتا این نوع خرابی‌ها در زمان‌های پیش‌بینی نشده پیش می‌آیند، مدت زمانی که صرف شناسایی میزان خرابی و کشف عیب، تدارک نیروی متخصص جهت انجام تعمیر و تهیه قطعات مورد نیاز آن می‌شود نیز به مدت زمان توقف ناشی از آن خرابی اضافه خواهد شد. از آنجایی که خط تولید در حالت عادی برای کار پیوسته در مدت زمان معینی برنامه‌ریزی می‌شود، توقف مکرر و راه‌اندازی مجدد خط باعث صرف زمان و به تبع آن افزایش ضایعات و کاهش کیفی و کمی تولید می‌شود.
رستگار عنوان کرد: به منظور کاهش توقفات تولید، مدیریت و کاهش هزینه‌های قطعات یدکی، کاهش هزینه و نفرساعت نیروی تعمیراتی و سهولت فعالیت‌های تعمیراتی، پس از مطالعات و برگزاری آنالیزهای خرابی، با استفاده از توان و تخصص کارشناسان دفتر کنترل تعمیرات ناحیه و تعمیرات ریخته‌گری، پروژه تغییر طرح سیستم اگزوز فن ماشین‌های ریخته‌گری در اولویت قرار داده شد و با همکاری تعمیرگاه مرکزی، عملیات ساخت انجام و در توقف تعمیراتی ماشین چهار با موفقیت نصب شد و مورد بهره‌برداری قرار گرفت. در این راستا، شایسته است از حمایت‌های مدیریت ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، حسن اعتماد رئیس و مجموعه پرتلاش تعمیرات ریخته‌گری، تولید، تعمیرگاه مرکزی و کلیه واحدهای درگیر تشکر و قدردانی کنیم.
سید مجتبی غیوری، رئیس دفتر برنامه‌ریزی و کنترل فرایند نت واحد ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: کاهش توقفات و افزایش آمادهبهکاری تجهیزات اولویت این واحد است. بسیاری از اقدامات شاخص این واحد طی سال‌های گذشته، مربوط به تعمیرات خطوط تولید بوده که برنامه‌ریزی آن در دفتر برنامه‌ریزی و کنترل فرایند نت انجام می‌شود. در همین راستا می‌توان تعیین زمان شروع برگزاری جلسات تخصصی تعمیرات اساسی جهت انجام فعالیت‌های تعمیراتی، تهیه فهرست قطعات یدکی مورد نیاز در تعمیرات و ارسال به واحدهای تعمیراتی، تهیه دستورالعمل‌های فنی جهت اجرای فعالیت‌های پیش‌بینی شده در تعمیرات و تحلیل خرابی «RCA» را از اقدامات مهم این واحد برشمرد.
وی افزود: هدف از اجرای این رویه، تحلیل علل ریشه‌ای وقوع عیوب و حوادث و تعیین راهکارهایی جهت جلوگیری از تکرار آن‌ها، کاهش شدت اثر و یا ردیابی زودهنگام عیوب است. با انجام و پایش وضعیت تجهیزات و با توجه به اهمیت تولید و به منظور کاهش توقف سیستم اگزوز فن ماشین‌های ریخته‌گری، پروژه تغییر طرح از پیلوبلاک به بیرینگ هوزینگ مورد مطالعه قرار گرفت و پس از پیگیری‌ها و انجام محاسبات به بهره‌برداری رسید و به این ترتیب به میزان قابل توجهی هزینه توقفات تولیدی، قطعات یدکی و نفرساعت‌های تعمیراتی کاهش یافت.
رضا ترک‌علی عسکری، رئیس تعمیرات ریخته‌گری شرکت فولاد مبارکه تصریح کرد: امروزه با توجه به افزایش کارخانه‌های تولید فولاد در کشور و رقابت در بازارهای داخلی و خارجی، افزایش کمی و کیفی تولید با کمترین هزینه، افزایش بهره‌وری و بهبود فرایندهای تولیدی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. در این راستا، شناخت دقیق مشکلات و چالش‌ها و رفع آن‌ها با کمترین هزینه در کوتاه‌ترین زمان ممکن بسیار مهم و ضروری است و در اولویت کاری همکاران واحد ریخته‌گری مداوم قرار دارد.
وی ابراز کرد: مشکلات مکرر در سیستم اگزوز فن ماشین‌های ریخته‌گری به سبب طراحی اولیه و حساسیت بسیار زیاد تجهیزات و المان‌ها و همچنین تعمیر و نگهداری دشوار و گسترده تجهیز، سالیان سال از بزرگ‌ترین دغدغه‌ها و چالش‌های این واحد بوده و توقفات زیادی را نیز به همراه داشته است. بر همین اساس، تغییر در طراحی این سیستم با محوریت دفتر فنی تعمیرات در دستور کار قرار گرفت و پس از بررسی‌های گسترده و تلاش‌های جمعی همکاران و استفاده از ظرفیت‌های داخلی شرکت، طراحی و ساخت سیستم جدید انجام شد و در شات‌دان ماشین ۴ ریخته‌گری مورد بهره‌برداری قرار گرفت. از مزایای اجرای این پروژه، تعمیر و نگهداری بسیار ساده‌تر، کاهش چشمگیر خرابی‌های تجهیزاتی، کاهش مصرف قطعات و هزینه‌های جانبی و نفرساعت فعالیت‌های تعمیراتی و در نهایت کاهش توقفات و افزایش آمادهبهکاری ماشین اشاره کرد.
روح‌الله قیصری نجف‌آبادی، سرپرست برنامه‌ریزی کارگاه مکانیک شرکت فولاد مبارکه عنوان کرد: به منظور کاهش زمان توقفات غیرقابل پیش‌بینی، سیستم جدید اگزوز فن ماشین‌های ریخته‌گری پس از طراحی توسط دفتر فنی تعمیرات ریخته‌گری و بررسی‌های لازم در واحد تعمیرگاه مرکزی، با استفاده از تجربه و دانش داخلی شرکت ساخته و مونتاژ شد و در تعمیرات ماشین ۴ ریخته‌گری نصب شد و مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
وی اظهار داشت: با توجه به شناخت عوامل موثر در انجام پروژه فوق و حساسیت‌های این تجهیز مهم و استراتژیک، ساخت کیسینگ در واحد اسکلت فلزی آغاز شد و پس از ساخت و داده‌برداری‌های لازم، تجهیز در کارگاه مکانیک با حساسیت و دقت هرچه تمام‌تر مونتاژ شد. با انجام این پروژه علاوه‌بر کاهش توقفات خط تولید، به میزان قابل توجهی خرابی تجهیزات که عمدتا استراتژیک نیز هستند، کاهش می‌یابد و انجام این مهم در نهایت باعث افزایش بهره‌وری و سودآوری سازمان خواهد شد.
محمد معظم، کارشناس قطعات یدکی واحد ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه یادآور شد: یکی از شاخص‌های بررسی و کنترل وضعیت نگهداری و تعمیرات خط از جمله پیشرفت، بهبود و یا تضعیف روند آن، بررسی و رصد مصرف قطعات یدکی در بازه‌های زمانی مختلف است؛ به شکلی که در صورت عدم نگهداری صحیح و افزایش ناگهانی مصرف قطعات و با اتمام موجودی انبار و عدم تامین به موقع، علاوه‌بر افزایش هزینه و کاهش سوددهی، خطر توقف نیز خط تولید را تهدید می‌کند.
وی تاکید کرد: پس از رصد و بررسی‌های انجام شده در مصرف بیرینگ این تجهیز و مشاهده روند افزایشی آن و تحلیل ریشه‌ای مسئله، در قالب یافتن راه‌حلی برای رفع مسئله و جلوگیری از تکرار آن، موضوع تغییر یاتاقان‌بندی و سیستم روان‌کاری مطرح شد و با مطالعه سیستم‌های موجود و بررسی مزایا و معایب در کاربردهای مشابه، تغییر سیستم به بیرینگ هوزینگ (حمام روغن) انجام شد. پس از انجام و بهره‌برداری این طرح، مصرف بیرینگ‌های مورد استفاده از متوسط ۱۰ عدد به دو عدد در سال کاهش یافت و با استفاده از بیرینگ‌های ساده‌تر با یک پنجم قیمت بیرینگ‌های گران قیمت قبلی، کاهش قابل ملاحظه هزینه نگهداری و افزایش چشمگیر قابلیت اطمینان و آمادهبهکاری تجهیز حاصل شد. علاوه‌بر موارد ذکر شده، توان جذبی سیستم نیز کاهش داشته و همان کارایی قبلی با مصرف برق کمتر و جریان پایین‌تر (۱۷ درصد جریان کمتر از قبل) و در عین حال خرابی‌های کمتر موتور حاصل شده است.
حسین شیرمحمدی، تکنسین تعمیرات ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: توسعه کمی و کیفی محصولات و خدمات و همچنین به‌کارگیری و توسعه توانمندی‌های تحقیقاتی، طراحی، مهندسی و ساخت داخل از مهم‌ترین هدف‌های این پروژه بود که با تلاش و همت جمعی و اعتماد مدیریت به پتانسیل‌های داخلی، این مهم به دست آمد و بعد از بهره‌برداری از این سیستم، برگ زرین دیگری به دستاوردهای تیم تعمیرات ریخته‌گری مداوم افزوده شد. ماحصل این پروژه کاهش چشمگیر توقفات و هزینه ناشی از تعمیرات تجهیز است.
انتهای پیام//
