مدیر واحد احیا مستقیم شماره یک شرکت فولاد مبارکه گفت: با انجام موفقیت‌آمیز تعمیرات سالانه مدول‌های A و B احیا مستقیم شماره یک فولاد مبارکه، رکورد تازه‌ای در کاهش زمان تعمیرات و امکان افزایش ۱۰ درصدی ظرفیت تولید محقق شد.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، محمدرضا فتحی در این خصوص بیان کرد: در جریان اجرای تعمیرات در هر واحد و خط تولید انتظار می‌رود که خطوط پس از تعمیرات با آماده‌به‌کاری بیشتر به کار خود ادامه دهند اما در فولاد مبارکه با توجه به تجارب حاصل‌شده در این‌گونه فرایندها، تعمیر تجهیزات خطوط فقط بخشی از اهداف را تشکیل می‌دهد و اهداف مهم‌تر دیگری نظیر امکان افزایش ظرفیت تولید با عملیات بهینه‌سازی خط و تجهیزات، کاهش مصارف آب و انرژی، کاهش توقفات اضطراری و ناخواسته، استفاده از ظرفیت‌های داخلی در ساخت تجهیزات و ارتقای دانش فنی و توان تخصصی کارکنان، بومی‌سازی تجهیزات و مواد مصرفی و موارد بسیار زیاد دیگری در نظر گرفته می‌شود که خوشبختانه در تعمیرات سالانه مدول‌های A و B احیامستقیم شماره یک، شاهد به بار نشستن بخش اعظمی از این موارد بودیم.
وی تصریح کرد: پیش‌بینی افزایش ظرفیت ۱۰ درصدی تولید، استفاده از دانش فنی شرکت‌های دانش‌بنیان و سازنده داخلی در بومی‌سازی تجهیزات اساسی واحد احیا ازجمله لوله‌های ریفورمر و نسوز کوره و کمپرسورهای فرایند که برای نخستین بار همانند کمپرسورهای ساخت کشور ژاپن و با کارایی و شرایط بهتر انجام شد و در مدار تولید قرار گرفت، بخشی از اقدامات و دستاوردهایی است که در این تعمیرات بزرگ در نظر گرفته شده بود و به دست آمد.
مدیر واحد احیا مستقیم شماره یک شرکت فولاد مبارکه افزود: میزان فعالیت تیم‌های تعمیراتی بالغ بر ۸۰ هزار نفر ساعت و انجام باربرداری با دستگاه‌های سبک و سنگین به شرح تعمیرات مرکزی ۵۰ هزار نفر ساعت، تعمیرات نسوز ۲۸ هزار نفر ساعت و نظافت صنعتی پنج هزار نفر ساعت انجام شد.
فتحی در ادامه به مهم‌ترین فعالیت‌های تعمیراتی انجام‌شده در این راستا اشاره کرد و گفت: تعویض کامل نسوز کوره مدول، تعویض نسوز ریفورمر A، تعویض لوله‌های تیوب ریفورمر و استفاده از لوله‌های ۹ اینچ بومی‌سازی شده، تعمیرات سیستم آب و حمل مواد، نصب تجهیزات بومی‌سازی‌شده (به طور مثال، نصب کمپرسور بومی‌سازی‌شده ابویی)، تعمیرات نسوز سقف ریفورمر A، بهینه‌سازی شبکه‌های کولینگ تاور G، اصلاح و تعویض کانال روی کلاریفایر G و تعویض و بهینه‌سازی سیستم فیدول G، از جمله این اقدامات است.
نادر اروج‌نژاد، رئیس تعمیرات احیا مستقیم شرکت فولاد مبارکه در این راستا مطرح کرد: مطابق سال‌های گذشته، از ماه‌ها پیش مهندسان و تکنسین‌های تعمیرات واحد، برنامه‌ریزی و فراهم ساختن پیش‌نیازهای اجرای تعمیرات سالانه را به طور جدی در دستور کار خود قرار دادند؛ چراکه تعمیرات سالانه واحدهای احیامستقیم نیازمند آماده‌سازی و برنامه‌ریزی بسیار دقیق فنی و مهندسی است تا بتوان ضمن استفاده بهینه از نیروی انسانی و مکانیسم‌های درگیر، طبق برنامه‌ریزی و زمان‌بندی مناسب و در فضایی کاملا ایمن به اهداف کمی و کیفی تعمیرات سالانه دست یافت.
وی افزود: خوشبختانه شات‌دان سالانه مدول‌های A و B در سال جاری با کیفیت و کمیت مناسب و رعایت اصول ایمنی انجام شد و با موفقیت به اتمام رسید تا در سالی که رهبر انقلاب آن را مزین به نام «مهار تورم و رشد تولید» کرده‌اند، با رشد تولید کمی و کیفی مناسب آهن اسفنجی در این دو مدول، زمینه پیشبرد و دستیابی به اهداف تولید شرکت را فراهم آوریم.
رئیس تعمیرات احیا مستقیم شرکت فولاد مبارکه همچنین به دیگر مزایای اجرای این عملیات تعمیراتی اشاره کرد و گفت: ثبت رکورد بهره‌برداری از نسوز کوره بیشتر از ۱۴ سال، ثبت رکورد بهره‌برداری از کاتالیست‌های ریفورمر به مدت ۶ سال، افزایش ۱۰ درصدی ظرفیت تولید واحد، افزایش ظرفیت کولینگ‌تاور و بهبود سیستم عملکرد آب‌رسانی، بهینه‌سازی مصارف آب و انرژی و استفاده از تجهیزات بومی‌سازی‌شده از قبیل لوله‌های ریفورمر، کمپرسور، گیربکس و نسوز، از جمله این مزایا بوده است.
امیرحسین قندی، سرپرست تولید مدول‌های A و B شرکت فولاد مبارکه اظهار داشت: در توقفات مدول‌های A و B واحد احیا مستقیم، اقدامات اساسی و بهینه‌سازی‌های مناسبی در راستای افزایش ظرفیت پایدار تولید آهن اسفنجی انجام گرفت.
وی اضافه کرد: در این توقف سالانه با رعایت موارد ایمنی، انجام فعالیت‌های تعمیراتی بدون تداخل کاری و حادثه صورت پذیرفت.
جعفر محمدی، سرپرست تعمیرات مکانیک واحد احیا مستقیم شماره یک شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: توقف سالانه مدول‌های A و B و پمپ خانه G واحد احیا مستقیم یک طی ۳۷ روز و با صرف ۸۰ هزار نفر ساعت در تخصص‌های مختلف انجام شد.
وی ادامه داد: از فعالیت‌های مهم انجام‌شده در این زمینه می‌توان به افزایش ظرفیت ریفورمر با تعویض تیوب، تعویض نسوز کوره، اورهال پمپ‌خانه و کولینگ‌تاور، تعویض سازه، کانال و فیدول کلاریفایر برای اولین بار اشاره کرد. اولین کمپرسور بومی‌سازی شده نیز جهت انجام تست گرم در مدول A نصب شد که در صورت موفقیت‌آمیز بودن تست گرم، پروژه بومی‌سازی کمپرسور به نتیجه رسیده است.
حمید علیان، سرپرست تعمیرات برق و ابزار دقیق واحد احیا مستقیم شماره یک شرکت فولاد مبارکه در این راستا عنوان کرد: مطابق برنامه‌ریزی‌های انجام شده، این گروه از چند روز قبل از توقف، جهت تامین و حمل قطعات، تجهیزات و لوازم یدکی و مصرفی به محل اقدام کرد؛ با توجه به اینکه برای انجام تعمیرات مکانیک لازم است کلیه تجهیزات برق و ابزار دقیق مربوطه، باز و پس از اتمام فعالیت‌های مکانیک مجددا بسته شوند، در ابتدا و انتهای توقف، حجم کار بسیار زیادی بر دوش کارکنان برق و ابزار دقیق است تا بتوان اولا تجهیزات را به موقع برای فعالیت مکانیک آماده کنند و دوما با نصب مجدد آن‌ها، شرایط را برای راه‌اندازی دوباره واحد آماده سازند.
وی تصریح کرد: عمده‌ترین فعالیت‌هایی که توسط همکاران تعمیرات واحد انجام شد و نفر ساعت استفاده‌شده از تعمیرات مرکزی در این حوزه برای هر دو مدول و پمپ‌خانه، حدود سه هزار نفر ساعت بوده است.
سرپرست تعمیرات برق و ابزار دقیق واحد احیا مستقیم شماره یک شرکت فولاد مبارکه در ارتباط با مهم‌ترین فعالیت‌های انجام شده در این حوزه، یادآور شد: جمع‌آوری کابل و مسیر انتقال کابل مربوط به کلاریفایر و اجرای مجدد آن‌ها پس از نصب مجدد کانال و راهرو کلاریفایر (در این خصوص با بررسی‌های کارشناسی مسیر جدید نسبت به قبلی اصلاح شد)، انجام pm کلیه تابلوهای برق واقع در اتاق برق و سایت، تعویض کلیه قطعات مصرفی و یدکی مستعمل و اطمینان از صحت عملکرد تجهیزات داخلی تابلوها، آماده‌سازی تجهیزات برای انجام فعالیت سایر گروه‌ها، انجام pm کلیه تجهیزات اتوماسیون و کالیبره و تنظیم مجدد همه آن‌ها (در این حوزه بخش عمده‌ای از عملیات کالیبراسیون درون واحد و با دستگاه‌های استاندارد تهیه‌شده انجام می‌شود)، انجام pm کلیه تابلوها و تجهیزات اتوماسیون و اطمینان از صحت عملکرد آن‌ها و ایجاد اصلاحات لازم در برنامه کنترلی UBF مطابق درخواست گروه تولید؛ به نحوی که تنظیم مربوط به مدت زمان حرکت رفت و برگشت آن به طور جداگانه برای هر حرکت قابل تنظیم توسط اپراتور باشد (با این کار کنترل حرکت مواد در کوره به‌مراتب بهتر و نهایتاً منجر به دمای متناسب در کل کوره خواهد شد)، از جمله این اقدامات است.
حسین عابد، رئیس تعمیرات واحد بهینه‌سازی تعمیرات مرکزی شرکت فولاد مبارکه در این راستا مطرح کرد: انجام موفقیت‌آمیز تعمیرات سالانه کار تعویض سازه کلاریفایر G ناحیه آهن‌سازی شرکت فولاد مبارکه به مدت هشت روز به صورت کاملا ایمن و با رعایت اصول و استانداردهای مهندسی انجام شد.
وی ضمن تشکر و قدردانی از همکاران واحد بهینه‌سازی و آهن‌سازی، تاکید کرد: انجام فشرده عملیات ساخت و تعویض سازه کلاریفایر به طول ۲۶ متر به همراه کانال و تعویض سازه فیدول به همراه پارو و کلیه سازه‌های درگیر در کوتاه‌ترین زمان ممکن (هشت روز در دو شیفت کاری) و به‌صورت کاملا ایمن و با رعایت تمامی نکات و استانداردهای مهندسی، انجام و نصب و راه‌اندازی شد.
محسن زمانی، رئیس تعمیرات نسوز سایر نواحی شرکت فولاد مبارکه در این خصوص بیان کرد: در این شات‌دان برنامه‌ریزی‌شده پس از ۱۴ سال ساختار نسوز کوره و ریفورمر مدول A با صرف ۲۸ هزار نفر ساعت و مصرف ۳۵۰ تن مواد نسوز و با ثبت رکورد جدیدی طی ۲۶ روز نوچینی شد؛ گفتنی است رکورد قبلی نوچینی کوره‌های واحد احیا مستقیم ۲۸ روز بوده است.
وی ادامه داد: از نقاط قوت این تعمیرات بهینه‌سازی ساختار نسوز در قسمت کمربندی باستل و لاین‌باستل متصل به کوره بود که باعث کاهش انتقال حرارت به شل فلزی و پایین آمدن دمای شل فلزی نسبت به بقیه مدول‌ها و به سبب آن جلوگیری از کاهش مصرف انرژی و افزایش راندمان این کوره گردیده است. همچنین با ایجاد افزایش ظرفیت تولید گاز Co در ریفورمر این مدول (تعویض تیوب‌ها از هشت اینچ به ۹ اینچ و…)، مدیریت و کارکنان واحد نسوز سایر نواحی وظیفه خود دانستند که همگام با این افزایش ظرفیت، بهینه‌سازی ساختار نسوز (بلانکت‌ها) را با مصرف بیش از ۳۵ تن مواد نسوز عایق با دانسیته بسیار کم (۰٫۱ گرم بر سانتی‌متر مکعب) و حجم بسیار زیاد در ریفورمر انجام دهند.
رئیس تعمیرات نسوز سایر نواحی شرکت فولاد مبارکه اضافه کرد: در قسمت سقف ریفورمر نیز با افزایش ضخامت لایه‌های بلانکت همانند طرح ریفورمر مگامدول‌های شهید خرازی با کاهش انتقال حرارت باعث پایین آمدن دمای شل فلزی در قسمت سقف ریفورمر و همچنین با حفظ سه لایه بلانکت از ۶ لایه بلانکت دیواره‌ها باعث کاهش ۵۰ درصد مصرف بلانکت‌های نسوز در دیوارها به میزان یک هزار کارتن و همچنین کاهش نفر ساعت مورد نیاز شد.
انتهای پیام//
