صنعت فولاد کشور در شرایط کنونی به تامین متوازن مواد اولیه نیاز دارد و بر این اساس تکمیل حلقه‌های نخستین زنجیره به ویژه گندله و آهن اسفنجی ضروری به نظر می‌رسد. در حال حاضر، واحدهای متعددی برای تولید گندله و آهن اسفنجی در زنجیره فولاد در حال احداث هستند و یا اینکه در برنامه سرمایه‌گذاران قرار دارند. هرچند که زنجیره فولاد کشور با مشکلاتی از قبیل قیمتگذاری دستوری مواد اولیه و عدم توازن میان حلقه‌ها دست و پنجه نرم می‌کند، سرمایه‌گذاری‌هایی که در این حوزه صورت می‌گیرد در نهایت به ارتقای صنعت فولاد کشور می‌انجامد. در این خصوص، خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» با سورنا زمانیان، مدیرعامل شرکت احیا استیل فولاد بافت به گفت‌وگو نشسته است که متن کامل آن را در ادامه خواهید خواند:
توضیحاتی در خصوص شرکت احیا استیل فولاد بافت بفرمایید.
طرح فولاد بافت یکی از طرح‌های هفت‌گانه استانی بوده که عملیات اجرایی آن در سال ۱۳۸۶ به طور رسمی آغاز شد. در این طرح پیمانکاران به صورت EPC فعالیت می‌کردند که کنسرسیومی متشکل از قرارگاه خاتم‌الانبیا، MME و فولاد پایا بودند. فاز نخست احیا مستقیم طرح فولاد بافت در ۱۸ فروردین ماه سال ۱۳۹۸ به بهره‌برداری رسید که ظرفیت تولید آهن اسفنجی آن به صورت اسمی حدود ۸۰۰ هزار تن است. این شرکت در حال حاضر با ظرفیت کامل اسمی محصول تولید می‌کند. به این ترتیب شرکت فولاد بافت سهمی ۳ درصدی در تولید آهن اسفنجی کشور دارد. علاوه‌براین ساخت پروژه احیا مستقیم «۲»، با ظرفیت تولید ۸۰۰ هزار تن آهن اسفنجی در سال، با استفاده از منابع و امکانات داخلی در دستور کار شرکت فولاد بافت قرار گرفته است.
این شرکت از چه تکنولوژی‌هایی برای تولید آهن اسفنجی استفاده می‌کند؟
خوشبختانه صنعت فولاد کشور پس از حدود نیم قرن فعالیت در یکی از زنجیره‌های تولید دارای تکنولوژی شد. این تکنولوژی که با نام پرد (PERED) در بین فعالان صنعت فولاد شناخته می‌شود، در فولاد بافت مورد استفاده قرار گرفته و کاملا بومی و ایرانی است. مهم‌ترین مزیت آن در حال حاضر، برخلاف دیگر تکنولوژی‌ها همچون میدرکس، عدم پرداخت حق لایسنس به صاحب تکنولوژی است. در ضمن از دیگر مزایای پرد می‌توان به مصرف کمتر آب، برق و گاز در مقایسه با تکنولوژی میدرکس اشاره کرد که در کل هزینه‌های تولید را پایین‌تر می‌آورد.
مواد اولیه خود را به چه صورتی تامین می‌کنید؟ آیا چالش خاصی در تامین مواد اولیه وجود دارد؟
تنها ماده اولیه تولید آهن اسفنجی در فولاد بافت، گندله سنگ‌آهن بوده که از واحدهای گندله‌سازی مستقر در استان کرمان شامل واحدهای «۱» و «۲» گندله‌سازی شرکت معدنی و صنعتی گل‌گهر، گندله‌سازی فولاد سیرجان ایرانیان و گندله‌سازی فولاد بوتیای ایرانیان تامین می‌شود. عدم تخصیص کامل گندله مطابق سهمیه وزارت صنعت، معدن و تجارت چالش عمده تامین مواد اولیه است که ناگزیر هستیم بخشی از مواد اولیه را از بازار آزاد تامین کنیم.
ناگفته نماند که طبق بخشنامه اخیر وزارت صنعت، معدن و تجارت، با توجه به قیمتگذاری محصولات فولادی بر اساس قیمت شمش فولاد خوزستان، قیمتگذاری گندله از ۲۱٫۵ درصد قیمت شمش فخوز به ۲۳٫۵ درصد افزایش پیدا کرد. با اینکه این قیمتگذاری صراحتا در بخشنامه مزبور قید شده اما متاسفانه واحدهای آهن اسفنجی کشور، برای تامین گندله مناسب مورد نیاز خود، ناچار هستند بعضا تا ۲۷٫۵ درصد قیمت شمش فولاد خوزستان هزینه کنند که این امر اثرات قابل ملاحظه‌ای در بهای تمام شده تولید آهن اسفنجی کشور داشته است.
وضعیت بازار مصرف شرکت فولاد بافت را چگونه ارزیابی می‌کنید؟ آیا به حوزه صادرات وارد شده‌اید؟ چه چالش‌هایی در این خصوص وجود دارد؟
در حال حاضر کل فروش شرکت در بازار داخلی بوده و به دلیل رونق و نیاز بازار داخلی، فولاد بافت به حوزه صادرات وارد نشده است. با این وجود عدم اصلاح قیمت آهن اسفنجی در کشور موجب شده است تا توازن قیمت در زنجیره فولاد کشور از بین برود. به طوری که صنایع ذوب و ریخته‌گری، که محصول نهایی آن‌ها شمش فولاد است، ماده اولیه مورد نیاز خود یعنی آهن اسفنجی را به قیمت نسبتا پایین‌تری خریداری می‌کنند. همین امر موجب می‌شود تا حاشیه سود این واحدها، در مقایسه با واحدهای تولید آهن اسفنجی که افزایش قیمت حامل‌های انرژی و مواد اولیه به میزان بیشتری باعث افزایش بهای تمام‌شده آن‌ها می‌شود، بیشتر شود.
در کشور ما، قیمتگذاری آهن اسفنجی بر اساس بخشنامه‌های ابلاغیِ وزارت صنعت، معدن و تجارت در ابتدای هر سال انجام می‌شود. طبق آخرین بخشنامه این وزارتخانه، قیمت آهن اسفنجی برابر با ۵۰ درصد از قیمت فروش شمش فولاد خوزستان تعیین شده است. بر اساس بخشنامه وزارت صنعت، معدن و تجارت، واحدهای تولیدکننده آهن اسفنجی موظف هستند تا محصولات خود را مطابق با قیمت مشخص شده و با ضریب ۵۰ درصد از میانگین سه‌ماهه قیمت شمش فولاد خوزستان درج شده در سامانه کدال به واحدهای مصرف‌کننده فعال عرضه کنند. این در شرایطی است که برخی از واسطه‌گران، آهن اسفنجی را از برخی تولیدکنندگان خریداری کرده و با قیمتی در حدود ۶۵ درصد قیمت فولاد در بازار آزاد معامله می‌کنند. به بیان دیگر، عدم برنامه‌ریزی مناسب در حوزه قیمتگذاری آهن اسفنجی موجب شده است تا حاشیه سود این محصول به جای تولیدکنندگان به جیب واسطه‌گران برود.
به عقیده شما مهم‌ترین چالش‌های تولیدکنندگان آهن اسفنجی چه مواردی هستند؟
همان‌طور که پیش از این عنوان شد، مهم‌ترین چالش تولیدکنندگان آهن اسفنجی تامین گندله سنگ‌آهن است. البته خرید تجهیزات و قطعات یدکی خارجی مورد تحریم چالش دیگر محسوب می‌شود. دیگر چالش، افزایش قیمت گاز طبیعی بوده که اصلی‌ترین حامل انرژی صنعت تولید آهن اسفنجی محسوب می‌شود و در مدت اخیر رشدی حدودا دو برابری داشته و از ۱۳۲ تومان به ازای هر متر مکعب به ۲۶۳ تومان رسیده است. این رشد قیمتی در شرایطی رقم خورد که هیچ‌گونه اصلاحی در قیمت آهن اسفنجی صورت نگرفت. همین عامل موجب شده است که امروز، همزمان با افزایش قابل توجه هزینه تمام شده، حاشیه سود تولید آهن اسفنجی به شدت کاهش یابد.
با توجه به پیوستگی زنجیره فولاد و اهمیت قیمت مواد اولیه همچون کنسانتره، گندله و آهن اسفنجی در بهای تمام شده تولید، تصمیم‌گیری درباره قیمتگذاری این محصولات، خصوصا در شرایط کنونی که نوسانات اقتصادی، تورم بالایی را به وجود آورده، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. عدم اتخاذ سیاست‌های مناسب و نظارت ناکافی بر اجرای قوانین در این حوزه موجب خواهد شد تا تولیدکنندگان محصولات میانی زنجیره فولاد متضرر شوند و سود این بخش به واسطه‌گرانی برسد که نقشی در تولید محصول نداشته‌اند.
این شرکت چه برنامه‌هایی را در دستور کار دارد؟
فولاد بافت در فاز دوم احداث یک واحد احیا مستقیم به ظرفیت تولید ۸۰۰ هزار تن در سال آهن اسفنجی و یک واحد گندله‌سازی به ظرفیت ۲٫۵ میلیون تن در سال را در دستور کار قرار داده است که بر اساس مصوبه مجمع فوق‌العاده در تاریخ ۱۴ آبان ماه سال جاری با احداث یک کارخانه احیا مستقیم از محل افزایش سرمایه و بهره‌گیری از توان داخل کشور در ساخت و تامین تجهیزات موافقت شد و این کارخانه باید ظرف مدت ۲۸ ماه راه‌اندازی شود.
