وی تصریح کرد: همان‌گونه که در نمودار قابل مشاهده است، درصد محصول نامنطبق به دلیل عیب عرض در ناحیه نورد گرم طی سه سال گذشته تا پایان آذر ماه ۱۴۰۲ کاهش چشمگیری داشته و از ۰٫۲۸ درصد، به مقدار ۰٫۱۲ درصد و در آذر ماه سال جاری به کمترین مقدار یعنی ۰٫۰۳ درصد تنزل کرده که این مهم نتیجه کار گروهی کنترل کیفی، دفاتر فنی و تولید نواحی نورد گرم و فولادسازی بوده است.
سید محمدمهدی مرندی، رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: با انجام اقداماتی در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، میزان NC ناشی از خارج از رنج بودن عرض تختال‌ها کاهش قابل ملاحظه‌ای یافت. عوامل اصلی و مهمی که در عرض تختال موثرند، شامل گرید ذوب، مشخصات ماشین ریخته‌گری جداول خنک‌کاری و همچنین سرعت ریخته‌گری و میزان انقباض و خزش هستند؛ علاوه‌براین، همکاران واحد تولید ریخته‌گری مداوم نیز به خوبی دستورالعمل‌های جدید را اجرا کردند.
وی اظهار داشت: با انجام تحقیقات گسترده در ناحیه فولادسازی، محدوده‌های قابل‌قبول عرض و نقطه بهینه برای هرکدام از عرض‌ها تعیین شد. دستورالعمل‌های مربوطه توسط گروه فنی فولادسازی اصلاح و نرم‌افزاری نیز در این زمینه ایجاد شد و در اختیار کارکنان ریخته‌گری مداوم قرار گرفت و بر روی اتوماسیون سطح یک نیز بارگذاری شد. در حال حاضر این دستورالعمل‌ها بر روی مانیتور پولپیت‌ها در اختیار مسئولان ماشین‌های ریخته‌گری قرار دارد و به طور دقیق مشخص می‌کند که برای هر عرض مورد درخواست مشتری، باید عرض قالب با چه ابعادی و با استفاده از چه فیلرهایی بسته شود؛ ضمن اینکه این دستورالعمل‌ها در محل خطوط ریخته‌گری نصب شده و ابزار کنترل دقیق قالب شامل متر لیزری نیز در اختیار تمام شیفت‌ها قرار گرفته است.
به گفته رئیس کنترل کیفی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه، در واحد کنترل کیفی فولادسازی نیز با افزایش دقت اندازه‌گیری عرض تختال‌ها مطابق دستورالعمل‌های موجود در سه نقطه ابتدا، وسط و انتهای تختال و انجام حداقل میزان اسکارف در کناره‌های تختال‌هایی که دارای عیوبی مانند اثر نوسان قالب، ناخالصی یا توقف ریخته‌گری هستند، میزان تطابق عرض تختال‌ها با سفارش مشتری افزایش یافت.
مرندی خاطرنشان کرد: در خاتمه لازم است از مدیران ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، کنترل کیفی، نوردگرم و همکاران زیرمجموعه‌های مذکور که در ارتقای کیفی محصول سهیم بوده‌اند، تشکر و قدردانی کنیم و بر این نکته تاکید داشته باشیم که افزایش همکاری مستمر دو ناحیه در این زمینه می‌تواند به تحقق حداکثری اهداف کیفی سازمان منجر شود.
روح‌الله بصیری، کارشناس کنترل کیفی نورد گرم شرکت فولاد مبارکه در همین زمینه تصریح کرد: بازرسی ابعاد محصول گرم در نقطه بازرسی نورد نهایی توسط بازرس کنترل کیفی نورد گرم صورت می‌گیرد. کنترل تنظیم‌های ثبت شده در سیستم‌های «QCV1» و «QCV2» با اطلاعات موجود در سیستم اطلاعاتی فولاد مبارکه (و برنامه کنترل کیفی) انجام می‌شود. سپس کنترل گراف‌های ثبت شده در سیستم‌های فوق‌الذکر و تصمیم‌گیری طبق دستورالعمل عیوب ابعادی و دستورالعمل درجه‌بندی محصولات محقق می‌شود.
وی اضافه کرد: در مواقعی که اختلاف بین دو گراف عرض بیش از حد مجاز (پنج میلی‌متر) شود و یا یکی از گراف‌های عرض کار نکند، بازرس نورد نهایی باید برای بررسی صحت عرض‌سنج، کلافی را جهت کنترل ابعاد به بازرس کویلر اعلام کند که گراف عرض آن در انتها به صورت پایدار ثبت شود و تغییرات ناگهانی نداشته باشد.
کارشناس کنترل کیفی نورد گرم شرکت فولاد مبارکه اظهار داشت: با مقایسه ابعاد دستی با گراف‌ها، صحت عرض‌سنج شناسایی می‌شود. مقدار اختلاف مجاز برای عرض، پنج میلی‌متر است و در غیر این صورت، بازرس نورد نهایی باید شرایط را به اطلاع اپراتور ابزار دقیق و شیفت فورمن‌های تولید و کنترل کیفی برساند. پس از گرفتن ابعاد دستی، کلاف مورد نظر را در سیستم «QCV1» باز کرده و مقدار گراف کار شده در متراژ مورد بازرسی از انتهای گراف عرض را با ابعاد دستی مقایسه می‌کند که چنانچه گراف از ابعاد دستی بیشتر باشد، اصطلاحا دلتا مثبت و اگر گراف از ابعاد دستی کمتر باشد، دلتا منفی می‌شود.
بصیری با اشاره به اینکه یکی از مهم‌ترین پارامترهای کیفی محصولات گرم، وضعیت ابعاد است، گفت: عیب عرض، ازجمله عیوبی است که کیفیت ابعاد محصول را کاهش می‌دهد و نارضایتی مشتریان را در پی دارد. عیب عرض مربوط به نوسانات بیش از حد مجاز در عرض ورق نورد گرم است. این عیب می‌تواند به دلایل مختلفی رخ دهد. این دلایل به دو دسته دلایل ناشی از فولادسازی و دلایل ناشی از نورد گرم تقسیم می‌شود. از مهم‌ترین دلایل ناشی از فولادسازی، می‌توان به عیوب ناشی از عرض تختال (عیب ذوزنقه‌ای و عیب ناشی از عدم اسکارف مناسب)، نوسان عرض تختال در رنج استاندارد و مغایرت با جدول تبدیل عرض تختال به عرض کلاف اشاره کرد؛ همچنین از دیگر مهم‌ترین دلایل این عیب در نورد گرم می‌توان به افزایش سفارش‌ها با تلرانس عرض ۲۰ میلی‌متر، عدم امکان تحقق و تثبیت عرض توسط تجهیزات فعلی (نبود اجر هیدرولیک) نورد گرم و نبود سیستم کنترل اتوماتیک عرض (AWC) اشاره نمود.
وی در پایان یادآور شد: برخی از مهم‌ترین اقدامات اصلاحی در این زمینه شامل انجام کار گروهی و اقدامات اصلاحی بین دو ناحیه نورد گرم و فولادسازی به عنوان یکی از عوامل اصلی موفقیت‌های سازمانی، تفکیک عیب عرض ناشی از نورد گرم و فولادسازی، ارائه گزارش، تبادل اطلاعات بین دو ناحیه نورد گرم و فولادسازی، انجام اقدامات اصلاحی در نورد گرم از جمله اصلاح جدول تبدیل عرض تختال به کلاف گرم بر روی عرض بحرانی (۱۲۵۰ میلی‌متر) است.
انتهای پیام//
