به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، محمدحسین خرمی ضمن اعلام این خبر افزود: پیش از این، تکنولوژی ساخت دستگاه و تجهیزات گانیگ که نسبتا پیچیده است، در اختیار چند شرکت خارجی در کشورهایی نظیر آلمان و اتریش بود و عمدتا از طریق واردات تأمین می‌شد.
وی عنوان کرد: کوره قوس الکتریکی با بهره‌گیری از الکترودهای گرافیتی جهت برقراری قوس الکتریکی با درجه حرارت نزدیک به سه هزار درجه سانتی‌گراد در محل تشکیل قوس الکتریکی، شرایط ذوب آهن اسفنجی، قراضه‌ها و سایر مواد مورد استفاده در کوره را فراهم می‌کند. تحمل این میزان حرارت، منوط به مواد نسوز و دیرگدازهای فوق‌مدرنی است که خوشبختانه در کشور ما تولید می‌شود و اساس آن‌ها بر دانه‌های اکسید منیزیم با خلوص بالا استوار است.
به گفته مدیر اجرای پروژه‌های توسعه فولادسازی شرکت فولاد مبارکه، حرارت بالای یک هزار و ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد آجرها، ملات و پودرهای نسوز منیزیمی، کوره‌های قوس را به شدت تحت تاثیر قرار می‌دهد و باعث ایجاد حفره‌های عمیق در دیواره می‌شود که برای کوره خطرناک است. در صورتی که نسوز دیواره کوره کنترل و تعمیر نشود، سوراخ شدن بدنه کوره و خروج فولاد مذاب را در پی دارد؛ به نحوی که تعمیر این سوراخ‌ها به هیچ عنوان به روش دستی میسر نیست و به تجهیزات خاص نیاز دارد.
خرمی در پایان از همکاری واحدهای امور قراردادها، نسوز، شرکت فنی مهندسی فولاد مبارکه به عنوان دستگاه نظارت و شرکت آریان پژوه سپاهان که در مراحل مختلف مهندسی، ساخت و بهره‌برداری این دستگاه مساعدت نمودند، تشکر و قدردانی کرد.
جمال دهقان، کارشناس توسعه ناحیه فولادسازی شرکت فولاد مبارکه نیز در تشریح چگونگی ترمیم جداره داخلی کوره به روش گانیگ، اظهار داشت: در روش گانیگ، بدون توقف کوره و با وجود حرارت زیاد در بدنه و داخل کوره، پودر نسوز به قسمت هدف که همان محل خوردگی آجر نسوز و دیواره است، هدایت می‌شود و به طور هم‌زمان با میزان مشخص آب مخلوط و عملیات تعمیر در کوتاه‌ترین زمان ممکن و باکیفیت مناسب انجام می‌پذیرد؛ به نحوی که پودر با هوای فشرده مخلوط می‌شود و پس از افزودن آب به این مخلوط، به بدنه کوره شلیک و فرایندی شبیه فرایند سندبلاست صورت می‌گیرد.
وی ادامه داد: بعضی از نمونه‌های این دستگاه استهلاک زیادی دارند و تنها یکی از انواع این دستگاه کم‌استهلاک است و کاربرد مطلوبی دارد که اصطلاحا به آن آنکرجت می‌گویند.
دهقان مطرح کرد: کارشناسان مجرب فولادسازی و نسوز فولاد مبارکه با آگاهی از اینکه تامین این دستگاه به منبع ارزی زیادی نیاز دارد، فرایند بومی‌سازی این تجهیز را با ارزیابی توانمندی شرکت‌های داخلی در سال ۱۴۰۲ پیش بردند. عملیات بومی‌سازی این تجهیز، با همکاری شرکت آریان پژوه سپاهان و با انجام اقداماتی نظیر مهندسی معکوس و ساخت دستگاه آنکرجت ادامه یافت تا اینکه در اسفند ماه سال ۱۴۰۲ مراحل تست، راه‌اندازی و بهره‌برداری از آنکرجت ساخت داخل با موفقیت صورت پذیرفت و برگ زرین دیگری بر دیوان افتخارات فولاد مبارکه و صنعت فولاد کشور اضافه شد.
وی خاطرنشان کرد: شرکت فولاد مبارکه در ساخت دستگاه‌های حساس دیگری در بخش تولید فولاد با اتکا بر دانش و هنر کارشناسان داخلی، حمایت از تولید و خودکفایی، همکاری مستمر با شرکت‌های دانش‌بنیان و بومی داخل کشور از پیشتازترین شرکت‌هاست.
بنا بر اظهارات کارشناس توسعه فولادسازی شرکت فولاد مبارکه، ساخت داخل این تجهیز مزایایی همچون صرفه‌جویی اقتصادی و جلوگیری از خروج ارز؛ قیمت تمام شده کمتر از یک سوم قیمت خارجی؛ پایین بودن قابل ملاحظه هزینه تعمیر و نگهداری؛ دسترسی به قطعات و خدمات؛ امکان به‌کارگیری دستگاه در هر دو حالت دستی و اتوماتیک با آسان‌ترین روش؛ بهینه‌سازی راهبری دستگاه به شکل موثرتر نسبت به نمونه خارجی؛ کاهش زمان توقفات کوره به واسطه کیفیت عملیات دستگاه در امر تعمیرات نسوز؛ حمایت از نهضت بومی‌سازی، خودباوری و اشتغال‌زایی؛ ورود کشور به عرضه ساخت و تولید دستگاه‌های پیشرفته تعمیر و نگهداری نسوز همگام با کشورهای پیشرفته اروپایی و آمریکایی را در پی داشته است.
انتهای پیام//
