در شرکت فولاد هرمزگان به منظور افزایش بهره‌وری و راندمان تولید، کیفیت مواد اولیه تحت نظارت و بررسی قرار می‌گیرد و با کنترل خوراک ورودی و افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و ماشین‌آلات، محصول با کیفیت‌تری تولید شده و در بازارهای داخلی و صادراتی عرضه می‌شود.
به گزارش خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین»، در چند سال اخیر ریسک‌های صنعت فولاد کشور در حوزه تامین مواد اولیه و انرژی افزایش یافته است. از طرفی افزایش قیمت حامل‌های انرژی، مواد اولیه و شرایط ناپایدار و پرنوسان بازارهای داخلی و بین‌المللی، منجر به افت شدید حاشیه سود فعالان صنعت فولاد کشور شده که این مسئله لزوم و اهمیت برنامه‌ریزی برای انتفاع حداکثری از منابع را دوچندان کرده است. موضوع بهره‌وری منابع در شرکت فولاد هرمزگان به عنوان یکی از استراتژی‌های اساسی توسعه کسب‌وکار دنبال می‌شود. این شرکت در طول سال‌های اخیر، همواره برنامههای مختلف را برای کاهش مصرف انرژی و بهبود کیفیت و کمیت محصول دنبال کرده که نتیجه آن، تولید محصولات با بالاترین کیفیت و مطابق با نیاز مشتریان بوده است.
رویکردی متفاوت در بهینه‌سازی مصرف انرژی
در شرایط فعلی که ناترازی تولید و مصرف انرژی در کشور عاملی برای اعمال محدودیت‌های مصرف انرژی فولادسازان شده است، ارتقای سطح بهره‌وری در واحدهای فولادسازی اهمیت بسیاری دارد. توقفات بلندمدت، اغلب منجر به عدم تحقق برنامههای تولید می‌شوند و خسارات مالی فراوانی را به فولادسازان تحمیل می‌کنند. بنابراین تنها با برنامه‌ریزی مدون برای ارتقای بهر‌وری و دیدگاهی پیشگیرانه می‌توان از خسارت‌های ایجاد شده ناشی از محدودیت‌های انرژی جلوگیری کرد.
شرکت فولاد هرمزگان به عنوان شرکتی پیشرو و نام‌آور در صنعت فولاد کشور، همواره در صدد افزایش بهره‌وری و بهینه‌سازی مصرف انرژی در واحدهای احیای مستقیم و فولادسازی بوده است. در همین راستا، مصرف انرژی در این شرکت با معیارهای استاندارد ملی آهن و فولاد سنجیده می‌شود و سیستم‌های اندازه‌گیری مصرف انرژی به صورت مستمر بهبود می‌یابد تا مصرف آب، برق و گاز به طور دقیق‌تری کنترل شود. با این حال، شرکت فولاد هرمزگان برنامههای پیشگیرانه و بهبود را با هدف کاهش مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی آغاز کرد و برنامههای متنوعی را نیز در این خصوص به مرحله اجرا رساند. از جمله برنامههای این شرکت می‌توان به افزایش تزریق گاز اکسیژن به کوره و ریت شارژ آهن‌اسفنجی در واحد فولادسازی اشاره کرد. علاوه‌براین، شرکت فولاد هرمزگان اقداماتی نیز برای افزایش عمق کوره انجام داده است. این اقدام هوشمندانه موجب کاهش شدید تعمیرات گرم نسوز کوره و بهبود پارامترهای تولید از جمله کاهش زمان ««Power-On، کاهش شارژ فلزی و افزایش راندمان کلی عملیات شده است.
از آنجایی که آهن اسفنجی، محصول میانی و خوراک واحد فولادسازی شرکت فولاد هرمزگان محسوب می‌شود، هرگونه اقدام در راستای بهبود در واحد احیای مستقیم، اثر مستقیمی بر کمیت و کیفیت محصول نهایی یعنی شمش فولادی دارد. در واحدهای تولید آهن اسفنجی، گاز طبیعی علاوه بر اینکه انرژی لازم برای انجام فرایند را فراهم می‌سازد، به عنوان خوراک به کوره احیا تزریق می‌شود و بهبود مصرف انرژی می‌تواند کیفیت محصول را افزایش دهد؛ بنابراین در واحد احیای مستقیم شرکت فولاد هرمزگان، پروژه‌های اصلاحات در لوله‌های ریفرمر انجام شده است. همچنین مخازن (HP) و (LP) گاز نیتروژن در واحد گازهای صنعتی، نصب و این اقدام موجب کاهش مصرف انرژی حرارتی و الکتریکی در این واحد شده است. در واحدهای تولید شرکت فولاد هرمزگان، سیستم فیلتر ویژه کاهش آلودگی و بهبود کیفیت فیزیکی گاز طبیعی برای اولین بار در کشور راه‌اندازی شده‌اند. علاوه‌براین، پروژه بهینه‌سازی ایستگاه و نصب لنس سایدوال در کوره‌های قوس الکتریکی در حال انجام است. با توجه به رویکردهای فراگیر مصرف انرژی در شرکت فولاد هرمزگان، برنامههای کاهش مصرف آب نیز در مجموعه اجرا شده و سیستم‌های پیش‌تصفیه نسبت به مصرف آب و انرژی در این شرکت اصلاح شده است.
فرهنگ سازمانی شرکت فولاد هرمزگان
آنچه در ارتقای بهره‌وری شرکت فولاد هرمزگان بسیار موثر واقع شده، فرهنگ مصرف بهینه انرژی حاکم بر مجموعه است. شکل‌گیری و استقرار فرهنگ سازمانی سازنده و بهره‌مندی از سیستم‌های مدیریت مصرف و مطابق با استانداردهای روز، موجب شده است تا مصرف انرژی در این شرکت همواره در سطح بهینه‌ای قرار داشته باشد. شرکت فولاد هرمزگان در سال ۱۳۹۳، موفق به استقرار سیستم مدیریت انرژی (ISO 50001) در مجموعه شد و در سال بعد از آن نیز گواهینامه (ISO 50001:2011) را دریافت کرد. شرکت فولاد هرمزگان همواره در صدد اتخاذ رویکردهای جدید و استاندارد در راستای بهبود انرژی است و این مسئله موجب شده است تا بتواند گواهینامه مدیریت انرژی (ISO 50001:2018) را نیز دریافت کند. گفتنی است هم‌زمان با استقرار سیستم‌های مدیریت مصرف انرژی در شرکت فولاد هرمزگان، محصولات این شرکت نیز تحت نظارت سازمان ملی استاندارد قرار گرفتهاند. کلیه اقدامات انجام شده نشان می‌دهد که مدیریت و برنامه‌ریزی برای کاهش مصرف انرژی، همواره یکی از رویکردهای اساسی شرکت فولاد هرمزگان در راستای ارتقای بهره‌وری بوده است و هر روز برنامههای این شرکت در راستای هدف نهایی یعنی افزایش بهره‌وری به‌روزرسانی می‌شود.
شرکت فولاد هرمزگان در راستای ارتقای بهره‌وری در تولید، از زمان‌های محدودیت مصرف انرژی به نفع خود استفاده کرده است تا کمترین آسیب به روند تولید وارد شود. کلیه اقدامات این شرکت، موجب ثبت رکوردهای متعدد و افزایش تولید محصول در سال‌های گذشته شده است. در سال جاری که محدودیت‌های انرژی روند تولید را بیشتر از گذشته به چالش کشید، شرکت فولاد هرمزگان موفق به تولید ۶۵۲ هزار و ۷۰۸ تن شمش در نیمه نخست سال شد. در واقع شرایط پرریسک صنعت فولاد کشور نه تنها نتوانست مانع از تحقق اهداف و برنامههای این شرکت شود بلکه منجر به اتخاذ رویکردهای جدید و افزایش توان رقابتی شرکت فولاد هرمزگان در تولید شده است. به طور کلی، استفاده بهینه از منابع موجود نه‌تنها منجر به افزایش تولید می‌شود بلکه این مسئله ارتباط مستقیمی با کیفیت محصول دارد. در شرکت فولاد هرمزگان به منظور افزایش بهره‌وری و راندمان تولید، کیفیت مواد اولیه تحت نظارت و بررسی قرار می‌گیرد. با کنترل خوراک ورودی و افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و ماشین‌آلات محصول با کیفیت‌تری به تولید می‌شود.
برنامه‌ریزی برای آینده در فولاد هرمزگان
تامین مواد اولیه، به یکی از چالش‌های مهم تولید فولاد در کشور طی سال‌های اخیر تبدیل شده است. بنابراین برنامه‌ریزی برای خرید و ذخیره‌سازی مواد اولیه کافی می‌تواند عملیات تولید را سرعت ببخشد و بهره‌وری را به طور قابل‌توجهی افزایش دهد. از آنجایی که ظرفیت ناکافی انبارها و عدم توسعه مناسب زیرساخت‌های ریلی کشور از چالش‌های اساسی در تامین مواد اولیه برای فولادسازان به شمار می‌آیند، برنامههای خرید و تامین مواد اولیه شرکت فولاد هرمزگان به گونه‌ای تدوین می‌شوند که تهیه اقلام استراتژیک در زمان مناسب انجام شود.
این شرکت با انجام مطالعات بازار و انتخاب زمان مناسب خرید، ۸۰ درصد از گندله مورد نیاز خود را در ۶ ماهه نخست سال جاری از بورس کالای کشور خریداری کرده و برنامه‌ریزی‌های میان‌مدت و بلندمدت برای خرید مواد اولیه نیز در این شرکت انجام شده است. کلیه اقدامات و برنامههای شرکت فولاد هرمزگان در خصوص تامین مواد اولیه، منجر به دستاوردهای مختلفی از جمله کاهش شاخص زمان تامین در حوزه خرید، پایش دقیق اطلاعات و بهبود سیستم‌های خرید و به‌روزرسانی درخواست‌های خرید، ایجاد سیستم‌های پشتیبانی و در نهایت کاهش هزینه‌ها شده است. علاوه‌براین، اقداماتی نیز برای سازماندهی انبارها و ذخیره‌سازی در دستور کار قرار گرفته است.
در مجموع شرکت فولاد هرمزگان با پایش وضعیت فعلی و آینده‌نگری، برنامههای استراتژیک خود را در جهت تامین مواد اولیه، تجهیزات و قطعات استراتژیک و استفاده بهینه از منابع موجود هدایت می‌کند. این شرکت در راستای بهبود بهره‌وری و افزایش کارایی و اثربخشی در مجموعه خود، از ابتکارها و برنامههای بدیع در خصوص کاهش مصرف انرژی و بهبود عملکرد تولید استفاده می‌کند. با توجه به اینکه شرکت فولاد هرمزگان از پتانسیل بالایی برای رشد درآمد، اشتغال‌زایی و حضور در بازارهای داخلی و بین‌المللی برخوردار است، طرح‌های توسعه خود را در راستای تکمیل زنجیره ارزش تعریف می‌کند و این مسئله نه تنها دغدغه‌ای را برای تولید ایجاد نمی‌کند بلکه به واسطه این امر قدرت رقابت شرکت نیز افزایش می‌یابد. علاوه‌براین، بخشی از برنامههای شرکت فولاد هرمزگان بر توسعه حلقه‌های پایین‌دستی و تولید محصولات با ارزش افزوده بالاتر تعریف شده است که این مسئله سودآوری قابل توجهی را برای این شرکت به ارمغان می‌آورد.
انتهای پیام//
