شرکت فولاد خوزستان در گام چهارم توسعه

مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان گفت: این شرکت قصد دارد در گام چهارم توسعه با ۳۲۵ طرح توسعه‌‌‌ای به ارزش ۴۰ همت در بالادست، پایین‌‌‌دست و تکمیل زنجیره ارزش خود حرکت کند که در این بین مهم‌ترین طرح ، پروژه زمزم ۳ است.

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد خوزستان، پیش از این در محل کنونی این پروژه، پروژه دیگری بود که با توجه‌‌‌ به‌‌‌ الزامات محیط‌‌‌ زیستی و توسعه‌‌‌یافتگی شهر در اطراف شرکت فولاد خوزستان، تبدیل به پروژه میدرکس شده و با توجه‌‌‌ به‌‌‌ تغییرات انجام‌‌‌ شده به یک پروژه مگامدول تبدیل شد که ظرفیت تولید دو میلیون تن آهن اسفنجی را دارد.

امین ابراهیمی، مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان در این راستا بیان کرد: با توجه‌‌‌ به‌‌‌ برنامه زمان‌بندی، هم‌‌‌اکنون پروژه بالای ۹۸‌درصد پیشرفت دارد و امیدواریم که ۲۲ بهمن ماه افتتاح رسمی پروژه را داشته باشیم؛ همچنین امیدواریم قبل از پایان دی‌‌‌ ماه، نخستین محصول این پروژه وارد بازار شود؛ البته اگر با محدودیت‌های گازی مواجه نشویم.

وی افزود: در گام بعدی، یکی از پروژه‌‌‌هایی که روی آن تمرکز کرده‌‌‌ایم، پروژه فولادسازی شادگان است. در واقع قرار است تا سال ۱۴۰۴، به تولید ۶ میلیون تن فولاد برسیم که چهار میلیون تن آن مربوط به شرکت فولاد خوزستان و دو میلیون تن مربوط به شرکت فولاد شادگان است.

مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان همچنین با اشاره به اقدام این شرکت در زمینه ساخت نیروگاه، عنوان کرد: احداث نیروگاه ۵۲۰ مگاواتی را در دست اقدام داریم که بر اساس توافق‌نامه‌‌‌ای بین وزارت صنعت، معدن و تجارت با وزارت نیرو، فولادسازان باید ۱۰ هزار مگاوات نیروگاه ایجاد کنند که‌ یک هزار مگاوات آن سهم شرکت فولاد خوزستان است و ۱۲۰ مگاوات آن از طریق صندوق توسعه ملی تامین اعتبار شده است. این طرح هم‌‌‌اکنون با ۲۰‌ درصد پیشرفت همراه بوده و پیش‌بینی می‌‌‌کنیم تا پایان سال آینده فاز اول آن وارد مدار شود و تا سال ۱۴۰۴ نیز فاز اول نیروگاه ۵۲۰ مگاواتی را وارد مدار می‌‌‌کنیم. برای ۵۲۰ مگاوات فاز دوم در حال برگزاری مناقصه هستیم که فاز اول آن در قالب «BOT» در حال اجراست و همچنین احداث یک نیروگاه خورشیدی را نیز در دستور کار داریم.

ابراهیمی ادامه داد: با توجه به این موضوع که چهار دهه از عمر شرکت فولاد خوزستان می‌‌‌گذرد و در بسیاری از حوزه‌‌‌ها دچار مرگ تکنولوژی شده‌‌‌ایم، الزامی است که از تکنولوژی‌‌‌های روز دنیا استفاده کنیم. بنابراین نوسازی واحد فولادسازی را در دستور کار خود قرار داده‌‌‌ایم که بر این اساس دو کوره از مدار خارج می‌‌‌شوند و فولاد خوزستان از ۶ کوره به چهار کوره می‌‌‌رسد اما با این شرط که افت تولید نیز نداشته باشیم؛ این پروژه در گام چهارم توسعه شرکت فولاد خوزستان تدارک دیده شده‌‌‌ است.

وی ضمن ابراز تاسف در خصوص قوانین خلق‌‌‌الساعه در کشور، گفت: تصمیمات دولتمردان از خلق‌‌‌الساعه به خلق‌‌‌الثانیه رسیده است؛ در حالی که باید این موضوع را در نظر گرفت اتفاقات امروز، نتیجه تصمیم‌‌‌های دیروز و اتفاق‌‌‌های فردا، نتیجه تصمیم‌‌‌های امروز است. بنابراین اگر تجدیدنظری نسبت به این فرایندها روی ندهد، سرمایه‌گذاری در صنعت فولاد با خطر اساسی مواجه می‌شود. تا پیش از این به ازای تولید هر تن فولاد، ۱۰۰ تا ۱۲۵ دلار ارزبری داشتیم که با وجود شرکت‌های دانش‌‌‌بنیان داخلی، این عدد به نصف و از ۲۵‌ درصد به ۱۲.۵‌ درصد رسیده است و در تلاش برای به زیر ۱۰‌ درصد رساندن آن هستیم.

مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان مطرح کرد: در حال حاضر برای تولید هر تن فولاد، نیاز به ۷۰ دلار ارز داریم. از سویی، پروژه‌‌‌های توسعه‌‌‌ای نیز نیاز به ارز دارند که با توجه به بخشنامه‌‌‌ای که اخیرا اعلام شد، شرکت‌های فولادی اجازه ندارند از ارز خود استفاده کنند و چالش‌‌‌های بسیاری برای آن‌ها ایجاد شده است.

ابراهیمی در ادامه به چالش‌‌‌های فولادسازان پرداخت و گفت: یکی از ابرچالش‌‌‌های صنعت فولاد طی سال‌های آینده، بدون شک موضوع انرژی یعنی مصرف گاز و برق است. در شرکت فولاد خوزستان در زمینه تامین برق، تامین‌ یک هزار مگاوات در خوزستان و ۳۶۰ مگاوات در شادگان را در دستور کار قرار داده‌‌‌ایم که کل نیاز طرح‌‌‌های توسعه‌‌‌ای ما را پاسخگو باشد.

وی ادامه داد: چالش گاز در اوج پیک مصرف یعنی زمستان اتفاق می‌‌‌افتد که یکی از راهکارهای آن تولید بریکت سرد است. یک طرح بریکت سرد در شادگان و دو طرح در فولاد خوزستان تعریف شده که در این راستا، طرح شادگان بالای ۳۰‌ درصد پیشرفت کرده و طرح فولاد خوزستان برنده مناقصه آن مشخص شده است؛ همچنین راهکار دیگر، بحث استفاده از گازهای فلر و هیدروژن است. یکی از مزایای شرکت فولاد خوزستان، نزدیکی این واحد به واحدهای پتروشیمی‌‌‌هاست که در این راستا با وزارت نفت مذاکره کرده‌‌‌ایم تا یک واحد هیدروژن را به شرکت فولاد خوزستان منتقل کرده تا به جای استفاده گاز طبیعی، از گاز هیدروژن استفاده کنیم.

مدیرعامل شرکت فولاد خوزستان همچنین با اشاره به تولید فولاد سبز، یادآور شد: در زمینه تولید فولاد، بالغ بر ۷۰‌ درصد فناوری دنیا به روش کوره بلند است و در کوره بلند به ازای تولید هر تن فولاد، نزدیک به دو هزار کیلوگرم دی‌‌‌‌اکسید کربن تولید می‌شود. در روش کوره قوس الکتریکی با تولید آهن اسفنجی، این میزان آلودگی بین ۷۰۰ تا ۸۰۰ گرم برآورد شده و  میزان دی‌‌‌‌اکسید کربن در این روش با استفاده از قراضه به ۲۰۰ گرم می‌‌‌رسد. در حال حاضر، با توجه به کوره‌‌‌های قوس در ایران که ۷۰‌ درصد است، تولید فولاد ایران به نوعی فولاد سبز محسوب می‌شود.

ابراهیمی همچنین درباره تعامل با شرکت‌های دانش‌‌‌بنیان، عنوان کرد: تحریم‌‌‌ها فرصت بسیار خوبی برای رشد شرکت‌های دانش‌‌‌بنیان فراهم کرد؛ تا جایی که وابستگی ۱۲۰ دلاری صنعت فولاد کشور را به ۷۰ دلار رسانید.

مهران خرم‌‌‌نیا، معاون فناوری شرکت فولاد خوزستان نیز با اشاره به نقشه راه شرکت فولاد خوزستان، بیان کرد: در طرح فولاد خوزستان، پروژه‌‌‌های توسعه‌‌‌ای تعریف شده‌‌‌اند که ما در گام سوم نقشه راه قرار داریم. در گام سوم مسیر توسعه، طرح به‌‌‌روزرسانی فناوری این شرکت در دست اقدام است که شامل به‌‌‌روزرسانی کوره‌‌‌های قوس الکتریکی می‌شود. همچنین ماشین‌‌‌های ریخته‌‌‌گری به‌‌‌روز می‌‌‌شوند که همراه با چند زیرپروژه، به ۵۰۰ میلیون یورو سرمایه‌گذاری نیاز دارد و در یک بازه زمانی هشت ساله انجام می‌شود.

وی با اشاره به گام نخست طرح به‌‌‌روزرسانی فناوری در شرکت فولاد خوزستان، گفت: در این گام، پروژه اسلب عریض در ریخته‌‌‌گری آغاز شده است.

خرم‌‌‌نیا اظهار داشت: در حوزه تحقیقات ۱۰۰ میلیارد تومان سرمایه‌گذاری انجام داده‌‌‌ایم و با مراکز دانشگاهی و شرکت‌های دانش‌‌‌بنیان در زمینه کاهش مصارف انرژی و مصرف آب، ارتقای بهره‌‌‌وری، کنترل آلودگی و… در تعامل هستیم.

معاون فناوری شرکت فولاد خوزستان همچنین با اشاره به موضوع بومی‌‌‌سازی، عنوان کرد: در زمینه بومی‌‌‌سازی، دو مقوله بومی‌‌‌سازی فناوری و دیگری بومی‌‌‌سازی قطعات و تجهیزات مدنظر بوده که شرکت فولاد خوزستان در هر دو مقوله از بالادست تا پایین‌‌‌دست پیشگام بوده است. در حوزه بومی‌‌‌سازی قطعات و تجهیزات، ۶ هزار و ۳۴۰ قطعه بین سال‌های ۱۴۰۰ و ۱۴۰۱ را بومی کرده‌یم که با‌ یک هزار و ۱۰۰ میلیارد ریال صرفه‌‌‌جویی ریالی و ۳۶ میلیون یورو صرفه‌‌‌جویی ارزی همراه بوده است.

وی در ادامه با بیان اینکه دیگر بین ۶۰ تا ۷۰‌ درصد نیازمند واردات قطعات و تجهیزات خارجی نیستیم، یادآور شد: در زمینه قطعات و تجهیزات، بین ۲۵ تا ۳۰‌ درصد وابستگی داریم که امیدوار هستیم با تلاش‌‌‌هایی که در مجموعه‌‌‌های مختلف در کشور انجام می‌گیرد، این وابستگی به حداقل ممکن خود برسد.

انتهای پیام//