مدیرعامل شرکت متالورژی پودر آذر گفت: امروزه بخش عمد‌ه‌ای از پودرهای مصرفی در کشور از چین وارد می‌شود؛ این در حالی است که نمونه مشابه این محصولات، با کیفیت و قیمت مناسب توسط شرکت‌های داخلی تولید شده و اگر حمایت از تولیدکنندگان و سرمایه‌گذاری‌های لازم جهت احداث کارخانه‌های جدید صورت پذیرد، می‌توان نیاز کشور به انواع پودرهای فلزی (آهنی و رنگین) را از داخل تامین کرد.
احد حسین‌پور سرمدی در گفتوگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات‌آنلاین» بیان کرد: در حالی ما فعالیت خود را از سال ۱۳۷۹ در صنعت متالورژی پودر آغاز کردیم که پیش از این با نام شرکت آهنکال در بخش ماشین‌سازی مشغول به کار بودیم. از این رو ابتدا تولید پودر فلزات رنگین اعم از مس، برنز و قلع را در دستور کار قرار دادیم و در ادامه موفق به تولید ماشین‌آلات و دستگاه‌های مورد نیاز خود مانند پرس‌های هیدرولیکی و همچنین کوره‌های زینتر در مجموعه شدیم. در حال حاضر ما یکی از تامین‌کنندگان اصلی پودر فلزات (رنگین) در سطح کشور هستیم و تولید قطعات صنعتی، خودرویی و لوازم خانگی را نیز در حیطه کاری خود گنجانده‌ایم. لازم به ذکر است که پودر فلزات رنگین بر اساس سفارش مشتری در مجموعه ما تولید می‌شود و در صورت سفارش، می‌توانیم پودر برنج به عنوان یکی دیگر از آلیاژهای مس را نیز تولید کنیم.
فرایندی به نام متالورژی پودر
وی در خصوص فرایند متالورژی پودر، عنوان کرد: در یک نگاه کلی، متالورژی پودر در رابطه با نحوه تولید پودر فلزات (رنگین و آهنی) و تبدیل آن‌ها به محصول با دقت ابعادی بالا فعالیت می‌کند. در روش معمول متالورژی پودر بعد از به دست آوردن پودر فلز، آن را در قالب‌های مخصوص می‌ریزند و سپس با استفاده از ماشین پرس فشار می‌دهند تا شکل قالب را به خود گرفته و خلل و فرجی باقی نماند. در ادامه محصول به دست آمده را حرارت داده تا پیوندهایی بین پودر پرس شده شکل بگیرد و استحکام قطعه در حد قابل‌قبولی افزایش یابد. علاوه بر این روش که معمول‌ترین روش متالورژی پودر است، این فرایند به سه شکل کلی اتمیزه، شیمیایی و الکتروشیمیایی نیز انجام می‌شود که هرکدام ویژگی‌های خاص خود را دارند.
مدیرعامل شرکت متالورژی پودر آذر با اشاره به اینکه دمای پخت در کوره‌های زینتر برای تولید هر یک از پودرهای مس، برنز و نیز آهن متفاوت است، تصریح کرد: دمای پخت برای قطعات برنزی حدود ۸۵۰ درجه سانتی‌گراد، قطعات آهنی حدود یک هزار و ۱۱۰ درجه سانتی‌گراد و قطعات مسی حدود ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد است. لازم به ذکر است که پودر تولید شده پس از پخت در کوره‌های زینتر، به ابعاد و اندازه‌های دقیق سایزبندی شده و پس از پولیش و بسته‌بندی جهت مصرف برای مشتریان ارسال می‌شود.
حسین‌پور سرمدی در ارتباط با تامین مواد اولیه، اظهار داشت: ضایعات مس، عمده ماده اولیه مورد نیاز مجموعه را شامل می‌شود که ما آن را از بازار آزاد تامین می‌کنیم. در واقع ضایعات مس کابلی جهت ذوب در کوره‌های زینتر مورد استفاده قرار می‌گیرد و اکنون قیمت آن به حدود ۴۸۰ هزار تن به ازای هر کیلوگرم رسیده است. اگرچه امکان استفاده از کاتد مس نیز وجود دارد اما به دلیل مشکلات و محدودیت‌های موجود در تامین آن از بورس، ما ترجیح می‌دهیم از قراضه به جای کاتد استفاده کنیم. علاوه‌براین، قلع یکی دیگر از مواد اولیه اصلی ما محسوب می‌شود که به دلیل کمبود آن در بازار داخلی، ناچار به واردات از کشورهایی همچون مالزی و اندونزی هستیم. از آنجایی که قلع از طریق بازارهای وارداتی تامین می‌شود، هرگونه نوسان نرخ ارز بر قیمت آن تاثیرگذار است و بر همین اساس نوسان قیمت‌ها، از جمله چالش‌های دیگری به شمار می‌آید که به شدت عملکرد مجموعه را تحت تاثیر قرار داده است. ما ابتدای هر سال یک قیمت پایه را برای محصولات خود تعیین می‌کنیم تا بر اساس آن بتوانیم تولیدات شرکت را به فروش برسانیم اما متاسفانه در ادامه قیمت مواد اولیه اعم از ضایعات مس و قلع زیر سایه نوسان نرخ ارز به قدری دستخوش تغییر می‌شود که ناچار به افزایش قیمت نهایی محصولات می‌شویم و به دنبال همین افزایش قیمت محدود، بسیاری از مشتریان خود را از دست می‌دهیم.
وی در ادامه معضل قطعی برق را یکی از مهم‌ترین چالش‌های پیش روی صنعتگران کشور برشمرد و گفت: مدت زمان پیش‌گرم کوره‌های زینتر بین ۲۴ تا ۴۸ ساعت است و برای مثال اگر ۱۰ هزار قطعه را داخل کوره بریزیم، قطعی به یک‌باره برق منجر به افت دما و در نهایت تبدیل این قطعات به سرباره و ضایعات می‌شود. در چنین شرایطی، علاوه بر زمانی که صرف فرایند پیش‌گرم کوره کرده‌ایم، باید زمان طولانی را به سردسازی و تخلیه کوره از سرباره اختصاص دهیم که این مسئله به هیچ وجه صرفه اقتصادی ندارد. در حالی که برق صنایع در روزهای گرم سال باید طبق برنامه قطع شود اما متاسفانه در برخی از روزها، شاهد قطعی برق بدون اطلاع‌رسانی قبلی در سطح منطقه بوده‌ایم و آسیب‌های بسیاری را از محل قطعی برق متحمل شده‌ایم. از طرفی، با توجه به اینکه وسعت کارخانه محدود است، بنابراین نمی‌توانیم از ژنراتورهای برق (دیزل ژنراتور ولوو ۱۶۷ کاوا) جهت رفع این معضل استفاده کنیم و بنابراین چاره‌ای جز توقف تولید در زمان‌های قطعی برق نداریم.
مسیر توسعه مسدود شده است
مدیرعامل شرکت متالورژی پودر آذر ضمن انتقاد از عدم حمایت دولت از تولید و فعالان بخش خصوصی، مطرح کرد: از خرداد ماه ۱۴۰۱، به دنبال اجرای طرح توسعه با هدف را‌ه‌اندازی کارگاه جدید جهت افزایش ظرفیت تولید خود هستیم اما با گذشت دو سال و سه ماه از آن زمان، کماکان موفق به اخذ مجوزهای لازم نشده‌ایم؛ این در حالی است که تاییدیه‌های لازم را از بیش از ۲۰ اداره دریافت کرده‌ایم و متاسفانه به دلیل بروکراسی‌های اداری فراوانی که در این مسیر وجود دارد، نتوانسته‌ایم مجوز نهایی را از یکی از کارگروه‌های تخصصی اخذ کنیم. نکته تامل‌برانگیز اینکه قیمت ورق در سال ۱۴۰۱، حدود ۲۰ هزار تومان به ازای هر کیلوگرم بود و در حال حاضر قیمت آن به حدود ۴۰ هزار تومان به ازای هر کیلوگرم رسیده است. یعنی اگر ما طرح توسعه‌ای خود را در سال ۱۴۰۱ اجرا می‌کردیم، هزینه تامین ورق جهت ساخت سوله نصف قیمت کنونی آن تمام می‌شد. همین مسئله در خصوص سایر هزینه‌ها نیز صدق می‌کند و باید این واقعیت را بپذیریم که فرصت توسعه را از دست داده‌ایم.
حسین‌پور در پایان با بیان اینکه معمولا ۶ ماهه نخست سال بازار از شرایط مناسبی برخوردار نیست اما در نیمه دوم با رونق گرفتن تولید، بازار نیز با یک رونق نسبی همراه می‌شود، خاطرنشان کرد: متالورژی پودر در ایران، یک صنعت نوپا محسوب می‌شود و هم‌اکنون تنها چند شرکت مشغول تولید پودرهای آهنی و رنگین در داخل کشور هستند. از این رو بستر توسعه این صنعت در داخل کشور فراهم است و باید حمایت‌ها و سرمایه‌گذاری‌های لازم جهت احداث کاخانه‌های جدید تولید پودر فلزات در کشور فراهم شود. امروزه بخش عمد‌ه‌ای از پودرهای مصرفی در کشور از چین وارد می‌شود؛ در حالی که نمونه مشابه این محصولات با کیفیت و قیمت مناسب توسط شرکت‌های داخلی تولید می‌شود و اگر حمایت از تولیدکنندگان و سرمایه‌گذاری‌های لازم جهت احداث کارخانه‌های جدید صورت پذیرد، می‌توان نسبت به آینده این صنعت در داخل کشور امیدوار بود.
انتهای پیام//
