محمدعلی طاهری، در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین»، اظهار داشت: به دلیل اینکه مواد اولیه مورد نیاز برای تولید شیرآلات بهداشتی از ضایعات تهیه می‌شود و این محصول به راحتی قابل بازیافت است، افراد بسیاری به این صنعت ورود کرده‌اند و بازار از نظر شیرآلات بهداشتی شدیدا اشباع شده است؛ البته شیرآلات وارداتی نیز مزید بر علت شده که بازار این روزهای صنعت ما تعریف چندانی نداشته باشد.
وی ادامه داد: از طرف دیگر صنعت ساختمان‌سازی در ایران نیز به شدت راکد شده است به همین خاطر بازار مصرف ایران دیگر کشش لازم را ندارد. همچنین با افزایش قیمت مواد اولیه و افزایش قیمت شیرآلات برنجی، قدرت خرید مردم به شدت کاهش یافته است. زمانیکه کشور سوریه وضعیت مناسبی داشت و هنوز درگیر جنگ داخلی نبود، نقش پل ارتباطی را برای بازرگانان ایرانی بازی می‌کرد و بسیاری از تجار، تولیدات داخلی ما را از طریق سوریه به کشورهای اروپایی ارسال می‌کردند. اما به دلیل بسته شدن این مسیر، شیرآلات بهداشتی در انبارها انباشته شده‌اند؛ در حال حاضر، تنها بخشی از تولیدات داخلی به بازار افغانستان صادر می‌شود. البته وضعیت فروش شیرآلات بهداشتی در بازار افغانستان نیز چندان مناسب نیست و بازار افغانستان نیز رغبتی به شیرآلات بهداشتی ایرانی نشان نمی‌دهد.
طاهری در معرفی شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی مهر، بیان کرد: این شرکت از سال ۶۴ فعالیت خود را آغاز کرد و از ابتدای فعالیت خود تا به امروز همواره تلاش کرده است، کلیه قطعات برنجی مورد نیاز برای تولید شیرآلات بهداشتی اعم از تنه‌های کلاسیک، پوسته‌های متنوع و دسته‌های مختلف اهرمی و هم چنین مدل‌های گوناگون علم لوله برنجی و علم ریختگی مربوط به خود را تولید کند و یا از تولیدکنندگان قطعات ریختگی برنجی داخل کشور استفاده کند و هرگز در سخت‌ترین شرایط از تنه یا قطعات چینی استفاده نکرده است.
به گفته این فعال عرصه تولید شیرآلات، شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی مهر به طور ماهیانه به میزان ۱۰ تن ظرفیت تولید دارد و دارای سالن‌های مجزا برای ساخت محصولات خود است؛ همچنین بخشی از فرایند ریخته‌گری نیز در واحد ریخته‌گری و در داخل مجموعه تولیدی مهر انجام می‌شود.
وی درباره فرایند تولید شیرآلات بهداشتی در این شرکت، توضیح داد: بخش عمده‌ای از فرایند تولید در کارخانه تولیدی واقع در شهرک صنعتی ایوانکی انجام می‌شود و ما دارای خط تولید قطعات ریختگی هستیم که مواد اولیه مورد نیاز آن از ضایعات تامین می‌شود که در بازار موجود است. این مواد را با مس، روی و آلومینیوم عیار می‌کنیم و سپس آنالیز روی آن انجام می‌شود. بعد از آن قطعات از بخش ریخته‌گری وارد بخش تراشکاری می‌شوند و روی آن عملیات ماشین‌کاری صورت می‌گیرد و در آنجا نیز مجددا عملیات تست انجام می‌شود. فرایند پرداخت‌کاری و پولیش‌کاری مراحل بعدی فرایند تولید است و سپس واحد کنترل کیفیت، کیفیت قطعات را از لحاظ خوردگی و شکستگی بررسی می‌کند؛ بعد ازتایید قطعات برای آبکاری آماده می‌شوند.
مدیرعامل شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی مهر در ادامه اظهار کرد: البته بخش آبکاری توسط پیمانکاران طرف قرارداد ما صورت می‌گیرد چون واحد تولیدی ما مجوز آبکاری را از طرف سازمان ملی استاندارد دریافت نکرده است. بعد از دریافت قطعات از کارگاه‌های آبکاری، ضخامت پوشش آبکاری شده قطعات با استفاده از دستگاه ضخامت سنج بررسی می‌شود و در مرحله آخر تراشکاری انجام می‌شود.
تولید کارتریج شیرآلات اهرمی نیاز به فناوری پیشرفته دارد
طاهری با بیان اینکه در حال حاضر برای تولید شیرآلات اهرمی از کارتریج خارجی استفاده می‌شود، بیان کرد: متاسفانه کارتریج در ایران تولید نمی‌شود و مجبور هستیم از محصولات وارداتی استفاده کنیم. پس از خریداری این قطعه و قبل از استفاده از آن برای تولید محصول، بایستی در آزمایشگاه خروجی و دبی آن را اندازه‌گیری کنیم. کارتریج یا همان مغزی شیرهای اهرمی یک سیستم مکانیکی است که آب سرد و گرم را تنظیم می‌کند. این قطعه از جنس پلاستیک و سرامیک است و از چین وارد ایران می‌شود.
وی درباره امکان تولید این قطعه در ایران، توضیح داد: در سال‌های گذشته کارتریج قرار بود در ایران تولید شود اما تولید آن نیاز به واردات دستگاه‌های فناوری پیشرفته دارد. بسیاری از سرمایه‌گذاران داخلی تلاش کردند ماشین‌آلات، ابزار و ادوات کارتریج را وارد کشور کنند و بقیه مواد پلاستیکی مورد نیاز آن را در داخل کشور تامین کنند اما چون قطعه سرامیکی این ابزار باید با دستگاه‌های بسیار پیشرفته فناوری نانو که وابسته به انرژی هسته‌ای است تولید شود، تحریم‌ها اجازه ورود این دستگاه‌ها را به ایران نداد. در ادامه نیز سرمایه‌گذاران چینی پیشنهاد کردند که حاضر هستند شرکتی به نام کشور چین در ایران ثبت شود اما در طی فرایند سرمایه‌گذاری با موانع و مشکلات بسیاری برای شروع فعالیت و افتتاح این شرکت مواجه شدند. در نهایت مشکلات باعث شد تا قیمت تمام شده تولید این قطعه در ایران بالاتر از واردات آن از کشور چین شود؛ به همین خاطر سرمایه‌گذاران ایرانی و چینی از تولید داخلی این محصول منصرف شدند و همچنان ما و همه تولیدکنندگان شیرآلات بهداشتی مجبور هستیم در محصولات خود از کارتریج ساخت چین استفاده کنیم.
به گفته مدیرعامل شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی مهر، با وجود تحریم‌ها و محدودیت‌های بین‌المللی که در زمینه واردات قطعات در کشور حاکم است، همچنان قطعه کارتریج در بازار در دسترس است و واردات آن ادامه دارد، هرچند قیمت آن نسبت به گذشته افزایش زیادی داشته است. در گذشته قیمت هرکدام از کارتریج‌ها یک هزار و ۸۰۰ تومان بود اما امروزه این قیمت به ۱۱ هزار تومان رسیده است.
گران شدن بوته‌های ریخته‌گری معضل اصلی فعالان صنعت ریخته‌گری است
طاهری در پاسخ به این پرسش که آیا شرکت تولیدی شیرآلات مهر با ریخته‌گران برای سفارش قطعات مورد نیاز تولید شیرآلات برنجی در ارتباط است، بیان کرد: مسلما بسیاری از قطعات برنجی که در شیرآلات کاربرد دارد توسط پیمانکاران ریخته‌گری تامین می‌شود چراکه این قطعات با توجه به نوع و کارکرد آن‌ها بسیار متنوع هستند. به عنوان مثال می‌توان به قطعاتی نظیر زانو، مهره دسته‌های اهرمی و قطعات ریزتر مانند دنده چرخ اشاره کرد که توسط پیمانکاران ریخته‌گری ساخته می‌شود. چون ریخته‌گران قالب ساخت این قطعه را در اختیار دارند و سایزها مشابه و یکسان است و بسیاری از تولیدکنندگان شیرآلات بهداشتی، دیگر مجبور نیستند برای تولید قطعه برنجی مورد نیاز خود قالب‌سازی کنند بلکه این قطعات را از ریخته‌گران تهیه می‌کنند.
وی ادامه داد: فرایند ریخته‌گری در کارخانه تولید شیرآلات بهداشتی مهر تنها در ساخت تنه شیرآلات و سرشیر کاربرد دارد و قطعاتی نظیر مهره و واشر توسط ریخته‌گران خارج از مجموعه ساخته می‌شود. تنها چالش ما در بحث قطعات ریختگی، مربوط به بوته‌های ریخته‌گری است که تهیه آن‌ها قدری دشوار است.
به گفته این فعال صنعتی، در چند سال گذشته بوته‌های ریخته‌گری به قیمت یک میلیون و ۸۰۰ هزار تومان بود اما امروز این قیمت به ۲۵ میلیون تومان رسیده است و این مسئله در کنار گران شدن ضایعات برنجی مزید بر علت شده و مشکلات زیادی را برای ریخته‌گران قطعات و تولیدکنندگان شیرآلات بهداشتی ایجاد کرده است.
وی اظهار داشت: متاسفانه چند سالی است که بوته‌های ریخته‌گری به ندرت وارد کشور می‌شود و این کالا که تکنولوژی ساخت آن متعلق به آلمان و انگلیس است، در گذشته از هند وارد ایران می‌شد اما چند سالی است که هند نیز صادرات خود را به ایران قطع کرده و برخی در حال رایزنی با هند هستند که مجددا بوته‌های ریخته‌گری از هند، وارد دوبی و پس از آن از طریق عراق به ایران ارسال کنند. همان‌گونه که مشخص است تحریم‌ها موجب شده این پروسه طولانی شود؛ این درحالی است که بوته ریخته‌گری اصلا نباید رطوبت و صدمه ببیند و ممکن است در فرایند طولانی ورود محصول به ایران با کوچک‌ترین ترک و خراشی کارایی خود را از دست دهد.
طاهری در تشریح کاربرد بوته‌های ریخته‌گری در صنعت ریخته‌گری، اضافه کرد: بوته ریخته‌گری، مخزنی مقاوم در برابر گرما است که تقریبا شکلی شبیه گلدان دارد و برای ذوب کردن فلزات از آن استفاده می‌شود. بوته ریخته‌گری تا زمانیکه مواد از حالت جامد به مذاب تبدیل شود یعنی تا نقطه ذوب، حرارت می‌بیند و به همین دلیل است که جنس بوته باید مقاومت بسیار بالایی در مقابل حرارت داشته باشد و نقطه ذوب آن نسبت به موادی که می‌خواهیم در آن ذوب کنیم، بالاتر باشد تا ساختار آن تغییری نکند.
محدودیت‌های هزینه‌ای، سد دستیابی به تکنولوژی ساخت بوته‌های ریخته‌گری است
به گفته مدیرعامل شرکت تولیدی شیرآلات مهر، گرافیت و یا سیلیکون کاربید به این دلیل که تا ۳٫۵۰۰ درجه سانتی‌گراد استحکام خود را حفظ می‌کند و در مقابله با شوک حرارتی نیز مقاومت بسیار بالایی دارد، بهترین انتخاب برای ساخت بوته است. فرایند تولید بوته‌های ریخته‌گری بسیار پیچیده و نیاز به فناوری‌های پیشرفته دارد و در حال حاضر کشورهای آلمان و انگلستان صاحب تکنولوژی ساخت آن هستند و کشورهایی نظیر روسیه، چین و هند به هیچ عنوان قادر به تولید این محصول، با کیفیت بالا نیستند.
طاهری اظهار کرد: در گذشته و در زمانی که اوضاع اقتصادی مناسب‌تر از امروز بود من تلاش کردم با دانشگاه علم و صنعت و مهندسین و پژوهشگران واحد تحقیقات این دانشگاه، برای تولید این محصول در داخل کشور رایزنی کنم تا آن‌ها قانع شوند که با استفاده از مهندسی معکوس می‌توانند به تکنولوژی ساخت بوته‌های ریخته‌گری دست پیدا کنند یا در کشورهای آلمان و انگلستان دوره‌های تولید این محصول را ببینند اما کمبود بودجه مانع ادامه این پروژه شد.
